注（zhù）塑機注射成型的核心過程是充（chōng）模。塑料熔體充填模腔時的流動模型(流（liú）動（dòng）狀態)決定著製件的凝聚態結構和表觀結構(如結晶、分子取向、熔合均（jun1）勻（yún）性（xìng）等)，最終影響（xiǎng）製件的使用性能。

塑料熔體（tǐ）從澆口進入型腔的正（zhèng）常充模方式應該是後續熔（róng）體推進熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平麵（miàn）直至（zhì）抵達型腔內壁，充滿整個（gè）型腔。充模流動的非正常形式是噴射流和滯流充模形式。噴射流和滯流表現為充模開始時熔（róng）體以較大（dà）的動能，通過澆口噴（pēn）射入型腔，分別形成（chéng）熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆（jiāo）口對麵的型腔壁（bì）麵上，後續的充模過程（chéng）又如擴散流動那樣。充模時發生不正常（cháng）流動形（xíng）式的（de）流動會使熔體產生（shēng）分離（lí）和熔合，形成較多（duō）的（de）熔體熔接縫，給製件性（xìng）能帶來不利影（yǐng）響。

影響（xiǎng）熔體充模流（liú）動形式（shì）的（de）因（yīn）素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速度以及模具型腔（qiāng）的空間大小、澆口尺寸和位置。

采用色料充模（mó）注塑法（fǎ）和透明模具觀察法，觀察不同工藝（yì）條件下熔體充模流動的（de）形式變化。色料充模注塑法是在透明原料樹脂中混入不同（tóng）顏料，注（zhù）射（shè）成型試樣，觀察製（zhì）品上的流痕（hén）花紋（wén），根據流痕花紋判斷是正常的鋪展式充模流動（dòng），還是非正常的充模流動。透明模具觀察（chá）法是采用透明（míng）模具，直（zhí）接觀察充模流動特點的（de）方法。

注塑機的工作原理：借助（zhù）螺杆(或（huò）柱（zhù）塞)的推力，將已（yǐ）塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入（rù）閉合好的模腔內，經固化定型後取得（dé）製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要（yào）包括：定量加料—熔融塑化—施壓（yā）注射—充模冷卻—啟模取（qǔ）件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機的動作程序

噴嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門（mén）→關門→合模→噴嘴前進。

一般注塑機包括注射裝置、合模（mó）裝置、液壓係統和（hé）電氣（qì）控（kòng）製係統等部分（fèn）。

注（zhù）射成型的基本要求是塑化、注射和（hé）成型。塑化是實現和保證（zhèng）成型製品質量的前（qián）提（tí），而為滿足成型的要求（qiú），注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內（nèi）的平均（jun1）壓（yā）力一（yī）般在20~45MPa之間)，因此必須有足夠（gòu）大的合模（mó）力。由此（cǐ）可見，注射裝置和合（hé）模裝置是注（zhù）塑機的關鍵部件。

預塑動作選擇

根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑（sù）機一般設有（yǒu）三種選擇。

(1)固定加料：預（yù）塑前和預塑後噴嘴（zuǐ）都始終貼進模具，注座也不（bú）移動。

(2)前加料：噴嘴（zuǐ）頂著模（mó）具進（jìn）行預塑加（jiā）料（liào），預塑完畢，注座後退，噴嘴離開模具。選擇這種（zhǒng）方式（shì）的（de）目的是：預（yù）塑時利用模具注（zhù）射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從噴嘴流出，預塑後可以避免（miǎn）噴嘴和模具長時（shí）間接觸而產生熱（rè）量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加料：注（zhù）射完成（chéng）後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該動作適用（yòng）於加工成型溫（wēn）度特（tè）別窄的（de）塑料，由於噴嘴與模具接觸時間（jiān）短（duǎn），避免了熱量的流失，也避免了熔料（liào）在噴嘴孔內的凝（níng）固。注射壓力選擇

注塑（sù）機的注射壓力由（yóu）調壓（yā）閥進行調節，在調定壓力的情況下（xià），通過高壓（yā）和低壓油路的通斷，控製（zhì）前後期注射壓力的高低（dī）。

普通中型以上的注（zhù）塑（sù）機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓（yā）後低壓（yā）。高（gāo）壓注射是由注射油缸通入高壓壓力（lì）油來實現。由於（yú）壓力高，塑料從一開始就（jiù）在（zài）高壓、高速狀態下進入模腔。高壓注射時塑料入模（mó）迅（xùn）速，注射油（yóu）缸壓力表讀數上升很快。低壓注射是由（yóu）注射（shè）油缸通入低壓壓力油來實（shí）現的，注射過程壓力（lì）表讀數上升緩慢，塑料在低壓、低速（sù）下進入模腔。先高（gāo）壓後低壓是根（gēn）據塑料種類和模（mó）具的實際要求從時間（jiān）上來控製通入油（yóu）缸的壓力油的壓力高低來實現的。

為（wéi）了滿足不同塑料要求有不同的注射（shè）壓（yā）力，也可以采用更換不同直徑的螺杆或柱塞的方法，這樣既滿足了注射壓（yā）力，又充分發揮了機器的生產能力。在大型注（zhù）塑機中往往具有多段注射壓力和多級（jí）注射速度控（kòng）製功能，這樣更能保證製品的質量和（hé）精度。

注射速度的選擇

一般注塑機控製板上都有快速—慢速旋鈕用來（lái）滿足注射速度的要求。在液壓係統中設有一個大流量油泵和一（yī）個小流量泵同時（shí）運行供油。當油路接通大流量（liàng）時，注塑機實現快速開合模、快速注（zhù）射等，當液壓油路隻提供小流（liú）量時，注（zhù）塑機（jī）各種動作（zuò）就緩慢進（jìn）行。

頂出形式的選擇

注塑機頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂（dǐng）出（chū）係統，頂出次數設有單次和多次二種。頂出動作（zuò）可以是手動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。

合模控製

合（hé）模（mó）是以巨（jù）大的機械推力（lì）將模具合緊，以（yǐ）抵擋注塑過（guò）程熔融塑料的高壓注射及填充模具（jù）而令模具發生的巨大張開力。

注塑機的合模結構（gòu）有全液壓式和機械連杆式。不管是（shì）那一種結構形（xíng）式（shì），最後都是由連（lián）杆完全伸直來實施合模力的。連杆（gǎn）的伸直過程是活動板和尾板撐開的（de）過程（chéng），也是四根拉杆受（shòu）力被拉伸的過程。

開模控製

當熔融塑料注射入模腔內及至（zhì）冷卻（què）完（wán）成後，隨著便是開模動作（zuò），取出製品。開模過程也（yě）分（fèn）三個階段。第（dì）一階段慢速開模，防止製件在模（mó）腔內撕裂。第（dì）二階（jiē）段快速開模，以縮短開（kāi）模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製

注射速度的程序控製

注射速度的程序控製是將螺杆的注射行程分為3~4個階段，在每（měi）個階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速（sù）度，在充模過程中采用高速注射（shè），在充模結束時減慢速度（dù）。采用這樣的方法，可以（yǐ）防止溢料，消除流痕和減少製品的殘餘應力等。

低速充模時流速平（píng）穩，製（zhì）品尺寸（cùn）比較（jiào）穩定，波動較小，製品內應力低，製品內（nèi）外（wài）各向應力趨於一致(例如將某聚（jù）碳酸脂製（zhì）件浸入四氯（lǜ）化碳中，用高速注射成型的（de）製件有開裂傾向，低速的不開裂)。在較為緩慢的充模（mó）條件下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前（qián）後料（liào）的溫差大（dà），有助於避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機（jī）械強度大大（dà）降低。

高速注射時，料（liào）流速度快，當高（gāo）速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得（dé）少，黏度下降得（dé）也少，可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱（rè）料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除（chú）了接縫線現象（xiàng）及分層現象，收縮凹陷小，顏（yán）色均勻一致，對製件較大部分能保證豐滿。但容（róng）易產生製（zhì）品發胖起泡（pào）或（huò）製件發黃，甚至燒傷變焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑（sù）料有可能導致熔體破裂，使製件（jiàn）表麵產生（shēng）雲霧（wù）斑（bān）。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：(1)塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采（cǎi）用低壓（yā）慢速不能完全充滿（mǎn）型腔各個（gè）角落的;(2)壁（bì）厚太薄的製件，熔料到達薄壁（bì）處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能（néng）量大量消耗以前立即進入（rù）型腔的（de）;(3)用玻（bō）璃纖維增強的塑料，或含有（yǒu）較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件（jiàn），必須（xū）采用高速高壓注射的（de）。

對高級精密製品、厚（hòu）壁製件、壁厚（hòu）變（biàn）化大的和具有較厚突緣和筋（jīn）的製件，最好采用多（duō）級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

注（zhù）射壓力的程序控製

通常（cháng）將（jiāng）注射壓力的控製（zhì）分成為一次注射（shè）壓力、二次注射壓（yā）力(保壓)或三（sān）次以上的注射壓（yā）力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺（quē）料（liào）等都是非常重要的。模製品的比容（róng）取決於（yú）保壓階段澆口封閉時（shí）的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的（de）壓力和溫（wēn）度一致，那（nà）麽製品的比容就不會發生改變。在恒定的模塑溫度下，決定製品尺寸的最重要參數（shù）是保壓壓力（lì），影響（xiǎng）製品尺寸公差的最重要的變（biàn）量是保壓壓力和（hé）溫度。

螺杆背壓和轉速的程序控製

高背壓可以使熔料獲（huò）得強剪切，低轉速也（yě）會使塑料在（zài）機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多（duō）地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計（jì）的控製。例如：在螺杆計（jì）量全行程先高轉速、低背壓（yā），再切換到較低（dī）轉（zhuǎn）速、較高背壓，然（rán）後切換成高背（bèi）壓、低轉速（sù），最後在（zài）低背壓、低轉（zhuǎn）速下（xià）進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到（dào）大部分的釋放，減少（shǎo）螺杆的（de）轉動慣量，從而提高了螺杆計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨損增大;預塑周期延長，生產效率下降（jiàng）;噴嘴容易發生流（liú）涎，再生料量增加;即使采用自鎖式噴嘴（zuǐ），如果背壓高於設計的彈（dàn）簧閉鎖壓（yā）力，亦會造成疲（pí）勞破壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。

隨著（zhe）技術的進（jìn）步，將小型計算機納入注塑機的控製係統，采用計算機來控（kòng）製注塑過程已成為可能。

注（zhù）塑成型前的準備工作

成型前的（de）準備工作（zuò）可（kě）能包括（kuò）的內容很多，如：物料加工性能的檢驗(測定塑料的流動性、水（shuǐ）分含量等);原料加工前的染色和選粒（lì）;粒料的預熱和幹燥;嵌（qiàn）件的清洗和預熱;試模（mó）和料筒清洗（xǐ）等。

原料的預處理

根據塑料的特性和供料情況，一般（bān）在成（chéng）型（xíng）前應對原料的外觀和（hé）工藝性能進行檢測。如果（guǒ）所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料和幹混;如果製品有（yǒu）著色要求，則可加入適量的著（zhe）色劑或色母料;供應的（de）粒料往往含有不同程度的水分、溶劑及其它易揮發（fā）的低分子物，特別是一些具有吸濕傾（qīng）向的塑料含水量總是超過加工所允（yǔn）許的限度。因此，在加工前必須進行幹燥處理，並測定含水量。

嵌件的預熱

注射成型製品為了裝配及（jí）強（qiáng）度方麵的要求，需要（yào）在（zài）製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在（zài）模腔中的冷金屬嵌件和熱塑料熔體一起冷（lěng）卻時（shí），由（yóu）於金屬和塑（sù）料收（shōu）縮（suō）率的（de）顯著不同，常常使嵌件周圍產生很大的內應力(尤其（qí）是像聚苯（běn）乙烯等剛性鏈的高（gāo）聚物更多顯（xiǎn）著)。這種內應力的存在使嵌（qiàn）件周圍出現裂紋（wén），導致製品的使用性能大大降低（dī）。這可以通過選用熱膨（péng）脹係數大（dà）的金屬（shǔ）(鋁、鋼等)作嵌件，以及將（jiāng）嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時，設計製品時（shí）在嵌件周圍安排較大的厚壁等措施。

機筒的清洗

新購進的注（zhù）塑機初用之前，或（huò）者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有（yǒu）分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或（huò）拆洗。

脫模劑的選用

脫（tuō）模劑是能使塑料製品易於脫模的（de）物（wù）質。硬脂（zhī）酸鋅適用（yòng）於除聚酰胺（àn）外的一般塑料;液體石蠟用（yòng）於聚酰胺類的（de）塑料效果較好;矽油價格昂貴，使（shǐ）用麻煩，較少用（yòng）。

使用脫模劑應控製（zhì）適量，盡量少用或不（bú）用（yòng）。噴塗（tú）過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。

注塑製品產生缺陷的原因及其處理方法

在注塑成型（xíng）加工過（guò）程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不（bú）合理、*作（zuò）工沒有掌握合適的工藝*作條件，或（huò）者因機械（xiè）方麵的原因，常常（cháng）使製品產生注不滿、凹陷（xiàn）、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲（qǔ）變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價（jià）主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械性（xìng）能、化學性能、電性能等（děng）。這些質（zhì）量要求又根據製品使用場合的（de）不同，要求的尺度也不同。

螺杆塑化能力是指當（dāng）背壓（yā）為零、螺杆（gǎn）轉速最大時單位時間內所能（néng）提供的熔料量。

評價（jià）螺（luó）杆設計水平，可以（yǐ）通過檢測其塑化能力（lì）以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感（gǎn）程度。在設計螺杆時，希望螺杆直徑能盡可能小，螺杆能承受的轉（zhuǎn）速盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。

注塑機的塑化能力決定了注塑機的生（shēng）產能力和生產效率。根據注射螺杆塑化機理，由於螺杆間歇性（xìng）工作和（hé）塑化時（shí）螺杆軸向移動以（yǐ）及注射時螺槽內物料（liào）的運動等作用，形成了塑料（liào）在螺槽內的熔融過程為非穩態過程，表現出熔料軸（zhóu）向溫差大、螺杆的塑化能力和功率消耗不穩定。

螺（luó）杆塑化時，背壓對塑化能（néng）力的影響是顯（xiǎn）著的，在螺杆塑化過程中，當增大注射油缸的回泄阻（zǔ）力(背壓增大)時，即增大螺杆均化段前部熔料的壓力，使反向流量增加，塑化能力相應降低。

背（bèi）壓增大，螺杆驅動功率也將增（zēng）大，螺杆轉速與塑化能力成（chéng）正比（bǐ），而螺杆的驅動功率又正比於塑化能力，所以螺（luó）杆的驅動功率與螺杆轉速成正比。

模具（jù）溫度均勻，提高模溫時（shí），對注射成型工藝和製品性能有如下影響：

有利於熔體（tǐ）充模流動，充模壓力略微降低;

冷（lěng）卻時間延長，所需保壓時間延長，成型周（zhōu）期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合（hé）物結晶度增高(製（zhì）品密度提高)，後收縮減少，製品收（shōu）縮率（lǜ）增大;

製品表麵光亮（liàng）程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫度不（bú）均勻（yún）：製品收縮（suō）不均勻，從而造成製品產（chǎn）生內應力，翹曲變形及應力開裂。模溫過低導致熔體流動性降低，充模不滿或產生熔接痕強度低。製品內存在較大內應力則易（yì）產生翹曲變形或應力開裂。

標題：注塑模具成型原理和注塑工藝準備條件 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1253.html

*本（běn）站所有相關知識僅供（gòng）大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版權均歸（guī）原作者及網站所有，如無意侵犯您的權利（lì），請與小編聯係，我們將會在第一（yī）時間核實，如（rú）情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文（wén）章關鍵詞：注塑加工_注塑（sù）模具廠家_深（shēn）圳塑膠注（zhù）塑開模