在注塑生產過程中，模具溫度是影（yǐng）響部件質量高低的一個重（chóng）要因素。一般而言，設置（zhì）較（jiào）高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環（huán）模具注塑（sù）技術是在注塑循（xún）環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注塑，然後（hòu）快速冷卻模溫，使部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提（tí）高注塑部件的表麵質量，另外（wài）由於減少了上漆、打（dǎ）磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些（xiē）情況下，上漆（qī）或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製（zhì）品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括（kuò）：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體（tǐ）的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作原理（lǐ）
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循（xún）環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置（zhì），以實現模具表麵的快（kuài）速加熱和冷卻。需要用到過熱水（shuǐ）和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以（yǐ）產（chǎn）生蒸汽，另外的一些係統則在控（kòng）製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著模具的（de）外表麵裝配多（duō）個熱電偶（ǒu），以監控溫（wēn）度。模具、注（zhù）塑機、熱/冷控製（zhì）裝置必須要求智能化連（lián）接，從而實現加工（gōng）過程的穩定（dìng）性。
　　在注塑循環周期的初始階（jiē）段，蒸汽或過熱水循環流動，加（jiā）熱模具表麵，使模溫比（bǐ）樹脂的玻（bō）璃化轉（zhuǎn）變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔（róng）體（tǐ）注入模腔內（nèi）。待模腔充滿後即（jí）完成注射，冷卻水循環流入模具，將（jiāng）塑料部件快（kuài）速冷卻定型，然後頂出製品。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽（qì）或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係（xì）統（tǒng）轉換開關重新轉為模（mó）具加熱階段。
2、模（mó）具設計的要點
　　決定熱（rè）/冷循環模具（jù）注（zhù）塑工藝在整個循環加工（gōng）周（zhōu）期內能否成功（gōng）的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設（shè）計樣（yàng）式和結構有關（guān）。加熱和冷卻模具所需的時間（jiān）由（yóu）鋼材的厚薄而定，對（duì）於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯（xīn）可采用鑲嵌組裝的方式（shì），優於在模板上切割開挖的方式，這樣就（jiù）能減小模板厚度。為了減小熱量損失和（hé）提（tí）高熱效率，這些嵌件可以（yǐ）在型腔和型（xíng）芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料（liào）進（jìn）行裝配。
　　除了需減（jiǎn）小模具鋼材（cái）用（yòng）量之（zhī）外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的（de）材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模（mó）具表麵所需（xū）的時（shí）間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵（miàn），從而加快響應時（shí）間。然而，在大多（duō）數（shù）情況下，這點會受到塑料製品幾何（hé）形（xíng）狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷（lěng）卻水管（guǎn）道的布置根據塑（sù）料（liào）部件的表麵形狀而設計。
3、技術（shù）優（yōu）點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大（dà）地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的（de）樹脂（zhī）種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔（róng）體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具（jù）表麵時不（bú）會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤（zé）度、降（jiàng）低表麵粗糙度（dù）。研究（jiū）結果（guǒ）顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻（bō）纖增強材料來說，表麵粗糙（cāo）度（dù）指（zhǐ）數-Rmax可提（tí）高70%，相對於未填充材料的指數還要提高（gāo）20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度（dù）有著積極（jí）的影響。曾經在同一模（mó）具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而（ér）成的（de）製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱/冷（lěng）模具上注塑（sù）得到的製品完全看不見（jiàn）熔接（jiē）痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻（què）上（shàng）漆等二次加工（gōng）工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑（sù）內應力可（kě）引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳（tàn）屬於（yú）一種已（yǐ）知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用（yòng）熱/冷循環模具加工的塑料（liào）部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應（yīng）力（lì）開裂，從而可省去部件使用前需進行的退（tuì）火（huǒ）處理工序。

標題：冷熱循環的模具注塑技術 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1153.html

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