在很多情況下，模具加工完也會體現出加工的缺陷，導致模（mó）具性能（néng）下降（jiàng），那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的（de）性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小，磨（mó）削熱較小，在粒度上使用中（zhōng）等粒度（dù），如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降（jiàng）低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分（fèn）重（chóng）要，針（zhēn）對模具鋼材的（de）高釩高鉬（mù）狀況（kuàng），選用GD單晶剛玉砂輪比較適（shì）合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金（jīn）剛石砂（shā）輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗（cū）糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立（lì）方氮化硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工（gōng）效果，在數控成型（xíng）磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪。在磨（mó）削加工中，要注意（yì）及時修整砂輪，保持（chí）砂輪的銳利，當砂（shā）輪鈍化後，會在工件表麵（miàn）滑（huá）擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度（dù）降低。
    2、合理使用冷（lěng）卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製（zhì）磨削熱在允許範圍內，以防止工件熱（rè）變形。改善（shàn）磨削時的冷卻（què）條件，如采用（yòng）浸油砂輪或內（nèi）冷卻（què）砂輪等措施。將切（qiē）削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入（rù）磨削區，發揮（huī）有效的冷卻作用，防（fáng）止工件表麵（miàn）燒傷。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低到最低限度，因為淬火應力、網（wǎng）狀碳化組織在磨削力的作用下（xià），組織產生相（xiàng）變極易使工件產生裂紋。對於高精（jīng）度模具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力，在（zài）磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削（xuē）應力也可將模具在（zài）260~315℃鹽（yán）浴（yù）中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這（zhè）樣硬度可下降1HRC，殘（cán）留應力（lì）降低40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境（jìng）溫度的影（yǐng）響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時（shí），材料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮（lǜ）這一因素的影響。
    6、采用電解（jiě）磨削加工，改善（shàn）模具製造精度和表麵質量。電解磨削時（shí），砂輪刮除氧（yǎng）化膜:而不是磨削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱（rè）也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳（tàn）化矽砂輪的磨損量大（dà）約（yuē）為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的（de）50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨方法甚至精細磨削。如適當減（jiǎn）少（shǎo）徑向進給量及砂輪速度、增大（dà）軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注（zhù）塑模具加工