注塑模具的（de）結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和（hé）生產效率。注塑模具生產和塑料製品（pǐn）生產實踐中最常見，最常出現的一些（xiē）模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重（chóng）影響生產效率。這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光（guāng）潔度差，內孔（kǒng）圓周方向有（yǒu）刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐（zhuī）孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太（tài）小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如（rú）需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置（zhì）澆口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導（dǎo）向（xiàng）作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不能（néng）以（yǐ）導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將（jiāng）產生巨大（dà）的側向偏移力（lì）：
（1）塑（sù）件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯（tī）形分型麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等（děng）。 
    3、大（dà）型模具，因各向充（chōng）料速率不（bú）同，以及在裝模時受模具自（zì）重的（de）影響，產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解（jiě）決以上問題,在模具（jù）分型麵上增設（shè）高強度的定位鍵（jiàn）四麵各一個，最簡便有效的是（shì）采用圓柱鍵。導柱孔與分模（mó）麵的垂直度（dù）至關重要.在加工（gōng）時是采用動，定（dìng）模對準位置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完（wán），這樣可保證（zhèng）動，定（dìng）模孔的同心度（dù），並使垂直度誤差（chà）最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必（bì）達到設計要（yào）求。 
    4、動模（mó）板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不（bú）重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在（zài）用頂杆頂料的模具（jù）中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎（wān）。故動模板必須選用優質（zhì）鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱（zhù）或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）。自製的（de）頂杆質量較好，就是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質（zhì）量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。更危（wēi）險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷，結果在下一次（cì）合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹模。為了解決這個問題，頂杆重（chóng）新修磨，在頂杆前（qián）端保留（liú）10 ~ 15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整（zhěng）個頂出機構能進退自（zì）如。 
    6、冷卻（què）不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或（huò）局（jú）部過熱，使模具不能正常（cháng）成型而停產（chǎn），嚴重者使頂（dǐng）杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻（què）係統的設計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而省去這個係統，特別是大中型（xíng）模具一（yī）定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構（gòu）失靈。擺鉤，搭（dā）扣之類的定距拉緊（jǐn）機（jī）構一般用於定模抽芯（xīn）或（huò）一些二次脫（tuō）模的模具中，因（yīn）這類機構（gòu）在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即（jí）合模同（tóng）時搭扣（kòu），開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦（dàn）失去同步（bù），勢必造成被（bèi）拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高（gāo）的剛度和耐磨性，調（diào）整也很困難，機構壽命較短，盡量避免（miǎn）使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力比較（jiào）小的情（qíng）況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退時（shí）型（xíng）芯滑動，先完（wán）成（chéng）抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大型模具上可采用液（yè）壓油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑（huá）塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩（liǎng）個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以（yǐ）在較短的開模行程內產生較的（de）大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽（chōu）芯過程中斜銷受到的彎曲（qǔ）力P=F/COSA，也越大，易（yì）出現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導（dǎo）槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造（zào）成滑動不順，導槽磨損（sǔn）。根據經驗，傾角A不應（yīng）大於25 
    8、有些模具因受模板麵（miàn）積限製，導（dǎo）槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露（lù）出導槽外麵，這樣在抽芯後階（jiē）段（duàn）和合模複位初階段都容易造（zào）成滑塊傾斜，特別是在合模時（shí），滑塊複位不（bú）順，使滑塊損傷，甚（shèn）至壓彎破壞。根據經驗（yàn），滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽內的長度不應（yīng）小於導槽全（quán）長的（de）2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具時，應根據塑件質量的（de）要求，批量的（de）大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足（zú）製品要求，在（zài）模具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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