在注塑生產過程中，模（mó）具溫（wēn）度是（shì）影響（xiǎng）部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較（jiào）高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循（xún）環（huán）過程中（zhōng），利用熱循（xún）環控製（zhì）模具溫度的一種方法。該（gāi）技術要求模具表麵的加（jiā）熱溫度要在塑料（liào）的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以（yǐ）利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部件（jiàn）冷固，以便於頂出。
　　熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝可極大（dà）提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆（qī）、打磨（mó）等消除表麵（miàn）瑕（xiá）疵的二次加工工序（xù），從而降低（dī）整個加工成本。在（zài）某些（xiē）情況下，上漆（qī）或粉末（mò）塗覆（fù）皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對（duì）製品（pǐn）表麵有高光澤（zé）要求的（de）場合。利用該技術可獲得的其他優點（diǎn）包括：降低模塑應力、減（jiǎn）少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的（de）流動長（zhǎng）度（dù），生（shēng）產出薄壁製（zhì）品。
1、工作原理
　　傳統注塑機（jī）也可以（yǐ）利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和（hé）冷（lěng）卻（què）。需要（yào）用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋（guō）爐，以產生（shēng）蒸汽，另外的一些係統則在控製裝（zhuāng）置內形成蒸（zhēng）汽。
　　為了有效地控製加工過（guò）程，必須在緊靠（kào）著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從（cóng）而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑（sù）循（xún）環周期的初始階段，蒸（zhēng）汽或（huò）過（guò）熱水循環流動，加熱模具表（biǎo）麵，使（shǐ）模溫比樹（shù）脂的玻璃化轉變溫度（dù）高出（chū）10℃～30℃左右。當（dāng）達到該設定溫度後，注塑機獲得（dé）信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水（shuǐ）循環流入模（mó）具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一（yī）個閥門開關，輪流轉換（huàn）通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具（jù）並頂出部件，係統轉換開（kāi）關重新轉為模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決定（dìng）熱/冷循環模具注塑工藝在整個（gè）循環（huán）加工周期內能否成功的因素不僅與加（jiā）工材（cái）質有關，同時也（yě）與模具的設計樣（yàng）式和結構有（yǒu）關（guān）。加（jiā）熱和冷卻（què）模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於（yú）熱交換循環（huán）來說，最好是將鋼材的厚度（dù）最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝（zhuāng）的方式（shì），優於在模板上切割開挖的方（fāng）式，這樣就能減小模板（bǎn）厚度。為了減小熱量損失和提（tí）高熱效率，這些嵌（qiàn）件可以在型腔和型芯的托模（mó）板上盡量使用氣隙（xì）和隔絕材料進行裝配。
　　除了需（xū）減小模（mó）具鋼材用量之外，還需考慮模具冷（lěng）熱交替的影響（xiǎng），模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間（jiān）。另外，冷卻水通道設計要（yào）靠（kào）近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多數情況下，這（zhè）點會受到塑（sù）料製品幾何（hé）形（xíng）狀的製（zhì）約。設計采用保型冷卻的方式就非（fēi）常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形（xíng）狀而設計。
3、技（jì）術優點
　　熱/冷循環模具注塑技（jì）術可極大地改善注塑部（bù）件（jiàn）的外觀質（zhì）感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂（zhī）種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹（shù）脂的Tg之後，在（zài）注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍（dòng）結，這點與傳統（tǒng）的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留（liú）在墊模板的（de）外表麵，由（yóu）此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙（cāo）度。研究結（jié）果顯示，如果部（bù）件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於（yú）未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進（jìn）行了3種不同材（cái）料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成（chéng）的製品，其表（biǎo）麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不（bú）出其寬度。這個巨（jù）大的優點可省卻（què）上漆等二次加工工序，特別適（shì）用（yòng）某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可（kě）引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件（jiàn）存在的內應力很高。四（sì）氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件（jiàn）產生應（yīng）力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑（sù）料部件內應力較低，使用這種溶（róng）劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去（qù）部件（jiàn）使用前需進行的退火處理工序。

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