在（zài）注塑生產過（guò）程中，模具溫度是（shì）影（yǐng）響部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置（zhì）較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環（huán）模具注塑技術是在注塑循環過程中，利（lì）用熱循環控製模具（jù）溫度（dù）的一（yī）種方法。該技術要求模（mó）具表（biǎo）麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷（lěng）卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂出。
　　熱（rè）/冷循環模具注塑（sù）工藝可極大提高注塑部件的表麵（miàn）質量，另外（wài）由於減少了上漆、打（dǎ）磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整（zhěng）個加工成本。在（zài）某些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆（fù）皆可省（shěng）去。熱/冷模注（zhù）塑還（hái）可提高玻纖增（zēng）強結構性材料（liào）的表麵（miàn）光潔度，用在對製（zhì）品表麵（miàn）有高光澤要求的場合。利用（yòng）該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消（xiāo）除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作原理
　　傳統注塑（sù）機也可（kě）以利用熱/冷循環模具（jù）注塑工藝，首先，需（xū）要安裝一個（gè）特殊的（de）輔助係統裝置，以實現模具（jù）表麵的快速加熱和冷（lěng）卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分（fèn）係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控（kòng）製加工過程，必須在緊靠著模具的外（wài）表麵裝配多個熱電（diàn）偶（ǒu），以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控（kòng）製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工（gōng）過程的穩定性。
　　在（zài）注塑循環周期的初始階段，蒸汽（qì）或過（guò）熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比（bǐ）樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左（zuǒ）右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注（zhù）入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設（shè）有一個閥門（mén）開關，輪流轉（zhuǎn）換通（tōng）入蒸汽或過熱（rè）水，或是（shì）冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模（mó）具加熱階段。
2、模具設計的要點
　　決（jué）定熱/冷循環模具注塑工藝在整個循環加工周期內（nèi）能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構（gòu）有關。加熱（rè）和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材（cái）的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型芯可采用鑲嵌（qiàn）組裝的方式，優於在（zài）模板上切割開挖的方式，這樣（yàng）就能減小模（mó）板厚度。為了減（jiǎn）小熱量損失和提高（gāo）熱效率，這些（xiē）嵌件（jiàn）可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上（shàng）盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小（xiǎo）模（mó）具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱（rè）交（jiāo）替（tì）的（de）影響（xiǎng），模具製（zhì）造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或（huò）其（qí）他（tā）有較高導熱性能的合（hé）金材料（liào），以縮（suō）短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另（lìng）外（wài），冷卻（què）水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而（ér），在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計（jì）采用（yòng）保型（xíng）冷卻的方式就非（fēi）常合理有（yǒu）效，即冷卻水管（guǎn）道（dào）的（de）布置根據塑（sù）料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱（rè）/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質（zhì）感，最具突出（chū）效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹（shù）脂種類有（yǒu）：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高（gāo）於（yú）某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且（qiě）熔體可（kě）自由移動。其結果是（shì）：當熔體碰到模具（jù）表麵時不會凍結，這點與（yǔ）傳統的注塑工藝有所（suǒ）區（qū）別。
　　在充模時，有一層薄（báo）薄的聚合（hé）物熔體逸出，留（liú）在墊模板的外表麵，由此增加了（le）部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研（yán）究結果顯示（shì），如果部件的光澤（zé）度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高（gāo）70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接（jiē）痕的寬度（dù）和可見度有著積（jī）極的影響。曾經（jīng）在同一模具上進行了3種不同（tóng）材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳（chuán）統注塑工藝加工（gōng）而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看（kàn）不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨（jù）大的優點可（kě）省（shěng）卻上漆等二次加工工序，特別適用某些（xiē）特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮（suō）短部件（jiàn）的使用壽命。傳統注塑的部件（jiàn）存在的內應力很高。四（sì）氯化（huà）碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生（shēng）應力開裂的溶劑。采用熱（rè）/冷循環模具加工的塑料部（bù）件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處理（lǐ）工序。

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