經常會遇到客戶說（shuō）你的模具有問題，而都是（shì）說你的（de）模具（jù）質量問題，而從沒有反思過使用過程中有沒有問（wèn）題，免费91模具分享一些模具維護中的（de）常見問（wèn）題解決方法。

1.衝頭使用前應注意

①、用幹淨抹（mò）布清潔衝頭（tóu）。

②、查看表麵是否有刮、凹痕。如有，則用油（yóu）石去除。

③、及時上油（yóu）防鏽。

④、安裝衝頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之（zhī）類的軟材料工具把它（tā）輕輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才能旋緊螺栓。

2.衝模的安（ān）裝與（yǔ）調試（shì）

安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤其大中型衝模，不僅造價高昂，而且重量大微量移動困難，人身的安全應（yīng）始終放在首位。無（wú）限位裝置的衝模在上下模（mó）之間應加一塊墊木板，在衝床工作台清（qīng）理幹淨後，將合模狀態的待試模具（jù）置於台麵合適位置。

按工藝文件和衝模設計要求（qiú）選定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前調至下（xià）死點並大於模具閉合高度10～15mm的位置，調節滑塊連杆，移動模具，確保模柄對準模（mó）柄孔並達（dá）到合適的裝模高（gāo）度。一般（bān）衝裁模先固定下模 (不擰緊)後（hòu）再（zài）固定上模(擰緊)，壓板 T型螺栓均宜使（shǐ）用合適扭矩扳手（shǒu）擰緊（jǐn）(下模)，確保相同螺拴（shuān）具有一致而理想的預（yù）加夾緊力。 可以有（yǒu）效防止手動擰（nǐng）緊螺紋出現的因體力（lì）、性別、手感誤（wù）差造成的預緊力過大或過小、相同（tóng）螺紋預緊力不等，從而引起衝壓過程中（zhōng）上下模錯移、間隙改變（biàn）、啃剝刃口等故障發生。

試模前對模具進（jìn）行全麵潤（rùn）滑（huá）並準備正常生產用料，在空行程啟動衝（chōng）模3～5次確認模具運作正常後再試衝。調（diào）整和（hé）控製凸模進入凹模深（shēn）度、檢查並驗證（zhèng）衝模導向、送料（liào）、推卸、側壓與彈壓（yā）等機構與裝置的性能及運作靈活性，而（ér）後進行適當調節，使之達到很佳技術狀態（tài）。對大（dà）中小型衝模分別試衝（chōng）3、5、10件進（jìn）行停產初檢，合格後再試（shì）衝10、15、30件進行複（fù）檢（jiǎn）。經劃線檢測 、衝切麵與毛刺檢驗、一切尺寸與形位精度均符合圖（tú）紙（zhǐ）要求，才能交付（fù）生產。

3.衝壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新（xīn）調整模具間隙。

②、模具（jù）材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合（hé）理選材、模具工（gōng）作部分材料用硬質合金，熱處理方式合理。

③、衝壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸（tū）模進入凹模太深，調整（zhěng）凸模進入凹模深度。

⑤、導向（xiàng）結構不精密或操作不當，檢修模具內導柱導套及衝床導（dǎo）向精度，規範（fàn）衝床操（cāo）作。

4.跳廢（fèi）料（liào）

模具間隙（xì）較大、凸模較短、材質的（de）影響(硬性、脆性)，衝（chōng）壓速度太高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓（yā）振動產生料屑發散，真（zhēn）空吸附及模芯（xīn）未充分消磁（cí）等均可造成廢（fèi）屑帶到模麵上。

①、刃口的鋒利（lì）程（chéng）度。刃口（kǒu）的圓角越大，越容易造（zào）成（chéng）廢料反彈（dàn），對於材（cái）料比較薄的不（bú）鏽鋼等可以采用斜刃口。

②、對於比較規則的廢料，可增大廢料的複雜程度或在（zài）衝頭上加聚胺酯頂杆來防止跳廢（fèi）料，在凹模刃口側增加劃痕。

③、模具的間隙是否合理。不合（hé）理的模具間隙，易造（zào）成廢料反彈，對於（yú）小（xiǎo）直徑（jìng）孔間隙減少10%，直徑大於50.00毫米，間隙放大。

④、增（zēng）加入模深度。每個工位（wèi）模具衝壓（yā）時，入模（mó）量的要求是一定（dìng）的，入模量小，易造成廢料反彈。

⑤、被加工材料（liào）的表麵是否（fǒu）有油（yóu）汙。

⑥、調整衝壓速度、衝壓油濃度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、對衝頭、鑲件、材料進行退（tuì）磁處理（lǐ）。

5.壓傷、刮傷

①、料帶或模具有油汙（wū）、廢屑，導致壓傷，需擦拭（shì）油汙並安（ān）裝自動風槍清除廢屑。

②、模具表麵不光滑，應提（tí）高模具（jù）表麵光潔（jié）度。

③、零件表麵硬度不夠，表麵（miàn）需鍍鉻、滲（shèn）碳、滲硼等處理。

④、材料應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調節彈簧力。

⑤、對跳廢料的模具進（jìn）行。

⑥、作業時產（chǎn）品刮到模具定位或其它地方造成刮傷，需修改或降低（dī）模具定（dìng）位，教（jiāo）育（yù）作業人員作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表麵擦傷

①、原材料表麵不（bú）光滑，清潔、校平原材料。

②、成型入（rù）塊（kuài）有廢料，清除入（rù）塊間的廢屑。

③、成型塊不光滑（huá），將成型塊電鍍、拋（pāo）光，提高凸凹模的光（guāng）潔度。

④、凸模彎曲半徑R太小（xiǎo），增大凸（tū）模彎曲半徑（jìng）。

⑤、模具（jù）彎曲間隙太小，調整（zhěng）上下模彎曲配合間隙（xì）。

⑥、凹（āo）模成型塊加裝滾軸成形（xíng）。

7.漏衝孔

出現漏衝孔的情況，一般（bān）有（yǒu）衝頭斷未發（fā）現、修模後漏裝衝頭、衝頭下陷等因素引起，修模後要進（jìn）行首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對衝頭下沉的，應改（gǎi）善上模（mó）墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫（tuō）料板傾斜、等高螺絲高（gāo）度不統一或其它脫料件裝置不當，應修整脫料件，脫料螺（luó）釘采用套管及內六（liù）角（jiǎo）螺釘相結合的形式。

②、模具間（jiān）隙偏小，衝（chōng）頭在脫離材料時需要很大的脫模力（lì），造成衝頭被材料咬住（zhù），需增加下模間隙。

③、凹模有倒錐， 修整凹模。

④、凹模落（luò）料孔與下模座（zuò）漏料孔沒有對正，修整漏料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料髒（zāng）汙附著到模具（jù）上，使得（dé）衝頭被材料咬住而無法（fǎ）加工。翹曲變形的材料在衝孔後，會夾緊衝頭，發（fā）現翹（qiào）曲變形的材（cái）料，需（xū）弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃口鈍化要（yào）及時刃磨。刃口鋒利的模（mó）具（jù）能加工出漂亮（liàng）的切斷麵，刃口鈍（dùn）了，則（zé）需要額外的衝壓力，而且工件斷麵粗糙，產（chǎn）生很大的抵抗力，造成衝頭被材料咬住。

⑦、適當采用斜（xié）刃口衝頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗（hào），及（jí）時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間（jiān）隙過大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積累，重新修磨裝配。

◎、推件塊上的孔不垂直，使小凸模（mó）偏位（wèi），返修或更（gèng）換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新裝配，保 證垂直度。

9.折彎邊不平直，尺（chǐ）寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料（liào）壓料力不夠，增加壓料力

③.凸凹模（mó）圓角磨損不（bú）對稱或折彎受力不均勻，調整凸（tū）凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小於很（hěn）小極限尺寸

10.彎曲（qǔ）表麵擠壓（yā）料變薄（báo）

①.凹模圓角太小，增大（dà）凹模（mó）圓角半徑

②.凸凹模間隙過小（xiǎo），修正凸（tū）凹模間隙

11.凹形件底部不（bú）平

①.材料本身不平整，需校平材料

②.頂板和材料接（jiē）觸麵積（jī）小或頂料力不夠，需調整頂料（liào）裝置，增加頂料力

③.凹（āo）模內無頂料裝置，應增加頂料裝置或（huò）校正

④.加整形工序

12.不鏽鋼翻邊變形

在製造翻邊之前向材料施用優（yōu）質成形潤滑劑，這能令材料更好地從（cóng）模具中分離出來（lái），在成形時（shí）順暢地在下模（mó）表麵移動。如此給予材料一個更好的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊孔底部的（de）磨損（sǔn）。

13.材料扭曲

在材料上衝切大量孔，導致材料（liào）平麵度不良，成因可能是衝壓應力累積。衝切一個孔時，孔周邊材料（liào）被（bèi）向下拉伸（shēn），令板（bǎn）材（cái）上表麵拉應力（lì）增大，下衝運動也導致板材下（xià）表（biǎo）麵（miàn）壓（yā）應力增大。對（duì）於衝少量的孔，結果不明顯（xiǎn），但隨著衝孔數目（mù）的增加，拉應力和（hé）壓應力也成倍增加直到令材料變形。

消除這種變形的方法之一是（shì）：每隔一個孔衝切，然後（hòu）返回衝切剩餘的孔。這雖然在板材上（shàng）產生相同（tóng）的應力，但瓦解了因（yīn）同向連續一個緊接一個地衝切而產生拉應力/壓應力積聚。如此也（yě）令第1批孔分擔了第二批孔的部變形效應。

14.模具嚴重磨損

①、及時更換已經磨損的（de）模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是否不合理（lǐ）(偏（piān）小)，增加（jiā）下模間隙。

③、盡量減少磨損，改善潤（rùn）滑條件，潤滑板材（cái）和衝頭。油量（liàng）和注油次數視加工材料的條件而定。冷（lěng）軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽垢的材（cái）料，要給模具注（zhù）油，注油點為導套、注油（yóu）口、下模等（děng）。油用輕機（jī）油。有鏽垢的材料，加工時鐵鏽微粉會吸入衝頭和導套之（zhī）間，產生汙垢，使得（dé）衝頭不能在導套內自由滑動（dòng），這種情況下，如果上油，會使得鏽垢（gòu）更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦（cā）幹淨，每月分解一回，用（yòng）汽(柴)油把（bǎ）衝頭、下模的汙垢去掉，重新組裝前再擦（cā）幹淨。這樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃（rèn）磨方法不（bú）當，造成模具的退火，加劇（jù）磨損，應當使用（yòng）軟磨（mó）料砂輪，采用小的吃刀量，足量的冷卻液並經常清（qīng）理砂輪。

15.防止衝壓噪音

衝床（chuáng）是板料加工工業的關鍵的必備設備。衝（chōng）床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓噪聲和空氣動力性（xìng）噪聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超過國 家標準規定的85dB(A)及其以下的（de）噪聲指標要求，因而對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和汙染。有效地治理該噪聲己成為急（jí）待解（jiě）決的問（wèn）題。特別是我（wǒ）國的第1部《噪聲法》的實施，環（huán）保產業化的規模日益增大，更加（jiā）速了對這一噪聲治理的迫切性。

從（cóng）衝床噪聲源和模具（jù）結構入手（shǒu），要降低噪音得注意以下幾點：

①、注重模具保養、清潔，保持刃口鋒利（lì）。

②、模具刃口的形狀、數量（liàng）、材（cái）料和衝切線長，模（mó）具刃口與零件接觸麵不（bú）要（yào）太大，衝頭做（zuò）斜刃階梯衝裁，使模具在不（bú）同的位（wèi）置切入深度不同，整個過程實現真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝麵，且（qiě）凸凹模刃口配合間隙要合（hé）理，卸料困難時可增（zēng）加下模間隙、增加卸料力，采用軟表麵的卸料板（bǎn）等方法。

④、各工作模（mó）板間的配（pèi）合精度，加工一些排（pái）氣槽。

⑤、止（zhǐ）擋（dǎng）板改做小塊拚件，脫料板、下模板改為鑲件式，減小（xiǎo）抨擊麵積。

⑥、脫料板彈（dàn）頂來源改為T型頂杆，彈簧裝在上模座，等高套與頂杆配用，開模狀態下保 證脫料板仍有一定的自由活動量。

⑦、保持潤（rùn）滑（huá）良好，模具無幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁板做（zuò）衝力（lì）緩衝。

⑨、模具調（diào）試好後，在衝床上加裝隔聲罩或海綿板隔音處理。

⑩、提高衝床精度，降低結構噪聲。在（zài）工作台上安裝緩衝減振降噪油缸，齒輪采用斜齒加（jiā）強潤滑和加（jiā）裝齒（chǐ）輪罩，氣動係統中加裝消聲（shēng）器。

經常會遇到客戶說你的模具有問題，而（ér）都是說你的模具質量問（wèn）題（tí），而從沒有反思過（guò）使用過（guò）程中有沒有問題，下麵揚帆分享一些模具維護中的常見問題解決方法。

1.衝頭（tóu）使用前應（yīng）注意

①、用幹淨抹布清潔衝頭。

②、查看表麵是否有刮、凹痕。如有，則用油石去除。

③、及時上（shàng）油防（fáng）鏽。

④、安裝衝頭時小心不能有任何傾斜，可用尼龍錘之類的軟（ruǎn）材料工具把它輕（qīng）輕敲正，隻有在衝頭正確定位後才能旋緊螺栓。

2.衝模的安裝與調試

安裝與調校衝模必須特別細心。因為衝模尤（yóu）其大中型衝模，不僅造（zào）價高昂，而且（qiě）重量大微量移動困（kùn）難（nán），人身的安全應始（shǐ）終放（fàng）在首位。無限位裝（zhuāng）置的衝模在上下模之間應加（jiā）一塊墊木板，在衝床工作台清理幹淨後，將合模狀（zhuàng）態的待試模具置於台麵合適位置。

按工藝文件和衝模（mó）設計要求選（xuǎn）定的壓機滑塊行程，在模具搬上台麵前調至下死點並大於模具閉（bì）合高度10～15mm的位置，調節滑塊連杆，移動模具，確保（bǎo）模柄對準模柄孔並達到合適的裝模高度。一般衝裁模先固定下模 (不擰緊)後再固定上模（mó）(擰（nǐng）緊)，壓板 T型螺栓（shuān）均宜（yí）使（shǐ）用合適扭矩扳手擰緊(下模)，確保（bǎo）相同螺拴（shuān）具有一致而理想的預加（jiā）夾（jiá）緊力（lì）。 可以有效防止手動擰緊螺紋出現的因體力、性別、手（shǒu）感誤（wù）差造成的預緊力過大或過小、相同（tóng）螺（luó）紋預緊力不等，從而（ér）引起衝（chōng）壓過程中上下模錯移、間隙改變、啃剝（bāo）刃口等故障（zhàng）發生。

試模前對模具進行全麵潤滑（huá）並準（zhǔn）備正常生產用（yòng）料，在空行程啟（qǐ）動衝模3～5次確認模具運作正常後再試衝。調（diào）整和控製凸模進入凹模深度、檢查並驗證衝模導向、送料、推卸、側壓與彈（dàn）壓等機構與（yǔ）裝置的性能及運作（zuò）靈活性，而後進行適當調節，使之達到很佳技術狀態。對大中（zhōng）小型衝模分別試（shì）衝3、5、10件進行停產初檢，合格後再試衝10、15、30件進行（háng）複檢。經劃線檢測 、衝切（qiē）麵與毛刺檢驗、一切（qiē）尺（chǐ）寸與形位精度均符合圖紙要求（qiú），才能交付生（shēng）產。

3.衝壓毛刺

①、模具間隙過大或不均勻，重新調（diào）整模（mó）具（jù）間隙。

②、模具材質及熱處理不當，產生凹模倒錐或刃口不鋒利，應合理選材（cái）、模（mó）具工作部分材料用硬質合金，熱處理方（fāng）式合理。

③、衝（chōng）壓磨損，研磨衝頭或鑲件。

④、凸模進（jìn）入凹模太深，調整（zhěng）凸（tū）模進入凹模深度。

⑤、導向結構不精密或操作不當（dāng），檢修模具內導柱導套及衝床導（dǎo）向精度，規範衝床操作。

4.跳廢料

模具間（jiān）隙較大、凸模較短、材質的影響（xiǎng）(硬性、脆性)，衝壓速度太高、衝壓油過粘或油滴太快造成的附著作用，衝壓振動產生料屑發散（sàn），真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成廢屑帶到模麵上。

①、刃口的鋒利程（chéng）度。刃口的圓角越大，越（yuè）容易造成廢料反彈，對（duì）於材料（liào）比較薄的不鏽鋼等可以采用（yòng）斜刃口。

②、對於比較規則的廢（fèi）料，可增大廢料的複雜程（chéng）度或在衝頭（tóu）上加聚胺（àn）酯頂杆來防止跳廢料，在凹模刃口側增加劃痕（hén）。

③、模具的間隙是否合理。不合理的模具（jù）間隙，易造成（chéng）廢料反（fǎn）彈，對於小直徑孔間隙減（jiǎn）少10%，直（zhí）徑（jìng）大於50.00毫米，間隙放（fàng）大。

④、增加入模深度。每個工位模具衝壓時，入模量的要求（qiú）是一定的，入模量小，易造成廢（fèi）料反彈。

⑤、被加工材料的表麵是否（fǒu）有油汙（wū）。

⑥、調整（zhěng）衝壓速度、衝（chōng）壓油濃（nóng）度。

⑦、采（cǎi）用真空吸附。

⑧、對衝頭、鑲（xiāng）件、材料進行退磁處理。

5.壓傷、刮傷（shāng）

①、料帶（dài）或模具有油汙（wū）、廢屑，導致（zhì）壓傷，需擦拭油汙並安（ān）裝自動風槍（qiāng）清除廢屑。

②、模具表麵不光滑，應提（tí）高（gāo）模具表麵光潔度。

③、零件表麵硬度不夠，表麵需鍍鉻、滲碳、滲硼等處理。

④、材（cái）料（liào）應變而失穩，減少潤滑，增加壓應力，調（diào）節（jiē）彈簧力。

⑤、對跳廢料（liào）的模具進行。

⑥、作業時產品刮到模具定位或其它地方造成（chéng）刮傷，需修改或降低模（mó）具（jù）定位，教育作業人員（yuán）作業時輕拿輕放。

6.工件折彎後外表麵擦傷

①、原材料表麵（miàn）不光滑，清潔、校平原材料（liào）。

②、成型入塊有廢料，清除入塊間的廢屑。

③、成（chéng）型塊不光滑，將成型塊電鍍、拋（pāo）光，提（tí）高凸凹模的光潔度。

④、凸（tū）模彎曲半徑R太小，增（zēng）大凸模（mó）彎（wān）曲半徑（jìng）。

⑤、模具彎曲間（jiān）隙（xì）太小，調整上下模彎（wān）曲配合間隙。

⑥、凹（āo）模成型塊（kuài）加裝滾（gǔn）軸成（chéng）形。

7.漏衝孔

出（chū）現漏衝孔的情況，一（yī）般有衝頭斷未發現、修模後（hòu）漏（lòu）裝衝頭、衝頭下陷等因素引起，修模後要（yào）進行（háng）首件確認，與樣品對比，檢查是否有遺漏現象，對衝頭下沉的，應改善上模墊板的硬度。

8.脫料不正常

①、脫料板與凸模配合過緊、脫料板傾斜、等高螺絲高度不統一或其它脫料件（jiàn）裝置不當，應修（xiū）整（zhěng）脫料（liào）件，脫料螺釘采用套管及（jí）內六角螺釘相結合的形式。

②、模具間隙偏小，衝頭在脫離材（cái）料（liào）時（shí）需要很大的脫模力，造成衝頭被材料咬住，需增加下模間隙。

③、凹模有（yǒu）倒錐， 修整凹模。

④、凹模落料孔與下模座漏料孔沒有對正（zhèng），修整漏（lòu）料孔。

⑤、檢查加工材料的狀態。材料髒汙附著到模具上，使（shǐ）得衝頭被材料咬住而無法加工。翹（qiào）曲變形的材料在衝（chōng）孔（kǒng）後，會夾緊衝（chōng）頭，發現翹曲變形的（de）材（cái）料，需弄平整後再加工。

⑥、衝頭、下模的刃（rèn）口鈍化要及時刃磨。刃口鋒利的模具能加工出漂亮的切斷麵（miàn），刃口鈍了，則需要額外的衝壓（yā）力，而且工件斷麵粗糙，產生（shēng）很（hěn）大的抵抗力（lì），造成衝頭被（bèi）材料咬（yǎo）住。

⑦、適當（dāng）采用斜刃口衝頭。

⑧、盡量減少磨損，改善潤滑條件（jiàn），潤滑板材和衝頭。

⑨、彈簧或橡膠彈力不夠或疲勞損耗，及時更換彈簧。

⑩、導柱與導套間隙過大，返修或更換導柱導套。

◎、平行度誤差積（jī）累，重新修（xiū）磨裝配。

◎、推件塊上的孔不（bú）垂直，使小凸模偏位，返修或更換推件塊。

◎、凸模或導柱安裝不垂直，重新（xīn）裝配（pèi），保 證垂直度。

9.折彎邊不平（píng）直，尺寸不穩定

①.增加壓線或預折彎工藝

②.材料壓料力不夠，增加壓（yā）料力

③.凸凹（āo）模圓角（jiǎo）磨損不對稱或折彎受力不均勻，調整凸凹模間隙使之均勻、拋光凸凹模圓角

④高度尺寸不能小於很小極限尺寸

10.彎曲表麵擠壓料變薄

①.凹模圓角太小，增大凹模圓角（jiǎo）半徑

②.凸凹模（mó）間隙過小，修正凸凹模間隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整，需校平（píng）材料

②.頂板和材料接觸麵積小或頂料力不夠，需調整頂料裝置，增加頂料（liào）力（lì）

③.凹模（mó）內無頂料裝置，應增加頂料裝置或校正

④.加整形工序（xù）

12.不鏽（xiù）鋼（gāng）翻邊變形

在製造翻邊之前（qián）向材料施（shī）用（yòng）優質成形潤滑劑，這能（néng）令材料更好地從模具中分離出來，在成形時順暢地在下（xià）模表麵移動。如此（cǐ）給予材料一（yī）個更好（hǎo）的機會去分布被彎曲和被拉伸時產生的應力，防止在成形翻邊孔邊上出現的變形和翻邊（biān）孔（kǒng）底部的磨損。

13.材料扭曲（qǔ）

在（zài）材料上衝切大量孔，導致材料平麵度不良，成因可能是衝（chōng）壓應（yīng）力累（lèi）積。衝切一個孔時，孔周邊材（cái）料被向（xiàng）下拉伸，令板材上表麵拉應力增大，下衝運動也導致板材下表（biǎo）麵壓應力增大。對於衝少量的孔，結果不明顯，但隨著衝孔數目的增（zēng）加，拉應力和壓應力也（yě）成倍增加（jiā）直到令材料變形。

消除這（zhè）種變形的方（fāng）法之一是：每（měi）隔一個孔衝切，然後返回衝切剩餘的孔。這雖然在板材上產生相同的（de）應力（lì），但瓦解了因同（tóng）向連續（xù）一個緊接一個地衝切（qiē）而產生拉應力/壓應力積聚。如此也令第1批孔分擔了第二（èr）批孔的（de）部變形效應。

14.模具嚴重（chóng）磨損

①、及（jí）時更換已經磨損的模具導向組件和衝頭。

②、檢查模具間隙是否不合（hé）理(偏小)，增加（jiā）下（xià）模間隙（xì）。

③、盡量減少磨損，改善潤滑條件，潤滑板材和衝頭。油量和注油次數視加工材料的條件而定。冷軋鋼板、耐蝕鋼板等無鏽（xiù）垢的材（cái）料，要給模具注（zhù）油，注（zhù）油點（diǎn）為導套、注油口、下模等（děng）。油用輕機油。有鏽（xiù）垢（gòu）的材料，加（jiā）工時鐵鏽微粉會吸入衝（chōng）頭和導套之間，產生汙垢，使得衝頭不能（néng）在導套內自由滑動，這種情況下（xià），如果上油，會使得鏽垢更容易沾上，因此衝這種材料時，相反要把油擦幹淨，每月分解一回，用汽(柴)油（yóu）把衝頭（tóu）、下模的汙垢去掉，重新組裝前再擦幹淨。這（zhè）樣就能保 證模具有良好的潤滑性能。

④、刃磨方（fāng）法不當，造成模具的退火（huǒ），加劇磨損，應（yīng）當使用軟磨料砂輪，采用小的（de）吃（chī）刀量，足量的冷卻液並經常清（qīng）理砂輪。

15.防止衝壓（yā）噪音

衝床是板料加工工業的（de）關鍵（jiàn）的必備設備。衝床在工作時會產生機械傳動噪聲、衝壓噪（zào）聲和空氣動力性噪（zào）聲，該噪聲高值可達125dB(A)大大超（chāo）過國 家（jiā）標準規定的85dB(A)及其以下的噪聲指標（biāo）要求，因而（ér）對操作工人及周圍環境(如辦公室、居民住（zhù）宅區、會議室等)造成極其嚴重的傷害和汙染。有效地治理該噪聲己（jǐ）成為急待解決的問題。特別是（shì）我（wǒ）國的第1部《噪聲法》的實施，環保產業（yè）化的規（guī）模日益（yì）增大，更加速了對（duì）這一噪（zào）聲治理的迫切性。

從衝床噪聲源和模具（jù）結構（gòu）入手，要降低（dī）噪音得注（zhù）意以下（xià）幾點：

①、注重（chóng）模（mó）具保養、清潔，保持刃口鋒利。

②、模具刃口的形狀、數量、材料和（hé）衝切線長，模具刃口與零件接觸麵不要太大，衝頭做斜刃階梯衝裁，使（shǐ）模具在不同的（de）位置切入深度不同（tóng），整個過程實現（xiàn）真正的切斷，而不是同步擠斷。

③、模具刃口必須垂直於安裝麵，且凸凹模（mó）刃口配（pèi）合間隙要（yào）合理，卸料困難（nán）時可增加下模間隙、增加卸料力（lì），采用軟表麵的卸料板等方法。

④、各工（gōng）作模板（bǎn）間的配（pèi）合精度，加工一些排氣槽。

⑤、止擋板改做小塊（kuài）拚件，脫料板、下模板改為鑲件式（shì），減小抨擊麵積。

⑥、脫料板彈頂來源改為T型頂杆（gǎn），彈簧裝在上模座，等高套與頂杆（gǎn）配用，開模狀態下保 證脫料板仍（réng）有（yǒu）一定的自由活（huó）動量。

⑦、保持潤滑良好，模（mó）具無（wú）幹涉，順暢。

⑧、上下模座表麵墊鋁板做衝（chōng）力緩衝。

⑨、模具調試好後（hòu），在衝床上加裝隔聲罩或海綿板（bǎn）隔音處理。

⑩、提高衝（chōng）床（chuáng）精度，降低結構噪（zào）聲。在工作台（tái）上安裝緩衝減振（zhèn）降噪油缸，齒輪采用斜齒加強潤滑和加裝齒輪罩，氣動係統中加裝消聲器。