開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及（jí）因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造（zào）成：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料（liào）愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應力（lì）過大（dà）而開裂。

(2)調節開模速度與壓力（lì）防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高（gāo）模具（jù）溫度，使製件易於脫模，適當調（diào）低料溫防止分解。

(4)預防（fáng）由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱（rè）處理來消除內應力而減少裂紋的生成（chéng）。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模（mó）斜度（dù）要（yào）足夠，型腔麵（miàn）要（yào）有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件應設置適（shì）當的（de）脫模進氣孔道，防止形（xíng）成真空（kōng）負（fù）壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得（dé）及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬（yìng）料的拖拉而使製件粘在定模（mó）上。

3、材（cái）料方麵：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開（kāi）裂。

(3)材料本身不適（shì）宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量（liàng）要適當，過（guò）小塑化不充分未（wèi）能完全混合而變脆（cuì），過大時會降解。

注塑製品氣泡的原（yuán）因（yīn）分析

氣泡（pào）(真空泡（pào）)的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現（xiàn）存在氣泡是屬於氣體幹擾問題（tí）。真空泡的形成是（shì）由於充注進塑料不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作（zuò）用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積（jī）損失的結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓（yā）力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模（mó）豐滿。

(2)增加（jiā）料溫流動順暢（chàng）。降低料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是形成真空泡部位（wèi）的局部模（mó）溫。

(3)將澆口設置在製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流（liú）動狀況，減少（shǎo）壓務的消（xiāo）耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲（qǔ）、扭曲現象（xiàng）的發生主要是由於塑（sù）料（liào）成型時流動方向（xiàng）的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而（ér）翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避免地在製件內（nèi）部（bù）殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這（zhè）些都是高應力取向造成的（de）變形的表現。所以從根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分困難的（de），最終解決問題必須從模具設計和改良著手。這種現象的（de）主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚（hòu）度、質量要均勻（yún）。

(2)冷卻（què）係統的設計要使模具（jù）型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消（xiāo）除型腔（qiāng）內的密度差、壓力（lì）差、溫度差。

(3)製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑（huá），要有良好的脫模性，如增加（jiā）脫模餘度，改善模（mó）麵的拋光（guāng），頂出係統要（yào）保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增（zēng）加製件壁（bì）厚或增加（jiā）抗（kàng）翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方麵：

結晶（jīng）型比（bǐ）非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶（jīng）型（xíng）塑料（liào）可利用（yòng）結晶度（dù）隨冷卻（què）速（sù）度增大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹（qiào）曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射（shè）壓力太高，保壓時間太長，熔料（liào）溫度太低速度太快會造成內應力增加（jiā）而出現（xiàn）翹曲變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫（tuō）模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量下減少螺杆轉速和（hé）背壓降低密度來限製內應力的產（chǎn）生。

(4)必要時可（kě）對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或（huò）脫模後進行退米處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色（sè）的塑料製件（jiàn）較常出現的問題，雖（suī）然色母粒著色在色型穩（wěn）定性、色質純度和顏色遷移性等（děng）方麵均（jun1）優於幹粉著色、染漿著色，但分配性，亦即色（sè）粒在稀釋塑料（liào）在混合均（jun1）勻程度卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決辦法：

(1)提高加料段溫度（dù），特別是加料段後端的溫度，使其溫度（dù）接（jiē）近（jìn）或略高於（yú）熔融段溫度，使（shǐ）色（sè）母粒進入熔融段時盡快熔化，促進（jìn）與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

(2)在螺杆（gǎn）轉速一定的（de）情（qíng）況（kuàng）下，增加背（bèi）壓（yā）壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高（gāo）。

(3)修（xiū）改模具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高，於（yú）是（shì）就不均（jun1）勻（yún），色（sè）帶模（mó）腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注（zhù）塑成型過程（chéng）中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出（chū）現收縮，太小（xiǎo）時阻力大料量（liàng）不足出現（xiàn）收縮。

(2)鎖模（mó）力不足造成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢查（chá）鎖（suǒ）模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆與料（liào）筒是否磨損（sǔn）。

2、模具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致（zhì）。

(2)模具的（de）冷卻、加（jiā）溫係統要保證各部份的溫（wēn）度一致（zhì）。

(3)澆注係統要保證（zhèng）通暢，阻力不能（néng）過（guò）大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧（hú）過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度，保證料（liào）流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料（liào）比非結晶性塑料收縮曆害，加工時（shí）要適當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少（shǎo）收縮凹陷。

4、加工方麵（miàn）：

(1)料筒溫度過高，容（róng）積變（biàn）化大，特（tè）別是前爐溫度（dù），對流動性差的塑料應適當提（tí）高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背（bèi）壓過低、注（zhù）射時間過（guò）短（duǎn），使料量或密度（dù）不足而（ér）收縮壓力、速度、背壓過大、時（shí）間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝（chōng）墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量（liàng）不足。

(4)對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟（ruǎn）又能頂出的製件（jiàn），及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收（shōu）縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

注塑製品透明缺陷的原因分析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線（xiàn）可以看到一些閃閃發光的細絲（sī）般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是（shì）由（yóu）於拉應力的垂直方（fāng）向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表（biǎo）現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度（dù），適當提高模（mó）溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆（gǎn）轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消（xiāo）除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分（fèn）鍾，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾（zhōng）。

注塑製品顏色不均的原因分析

造（zào）成注（zhù）塑製品（pǐn）顏色不（bú）均的主要原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種（zhǒng）情況往往使澆（jiāo）口附近出（chū）現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要（yào）嚴格固定生產條件，特（tè）別是料（liào）溫、料量和生產周期。

(3)對結晶型塑（sù）料，盡量使製件各部（bù）分的冷卻速度（dù）一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可用著色劑來（lái）掩蔽（bì）色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充填情況有影響，使製件（jiàn）的某些局部（bù）產生色差，必要時要進行修改。

注塑（sù）製品顏色（sè）及（jí）光澤缺陷的原因分析（xī）

正（zhèng）常情況下（xià），注塑製件表（biǎo）麵具有的光澤主要由塑料的類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些其他的原因造成製品（pǐn）的表麵顏（yán）色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因（yīn）及（jí）解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差，型（xíng）腔表麵有（yǒu）鏽跡等，模（mó）具排氣（qì）不良。

(2)模具（jù）的澆注係統（tǒng）有缺（quē）陷，應增大冷料井，增（zēng）大流道、拋光主流道、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度（dù）過慢、注射時間不足、背壓不足，造成（chéng）密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解（jiě），受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚壁的。

(6)防止冷料進入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多，塑料（liào）或著（zhe）色劑質量差，混有水汽（qì）或其（qí）它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模（mó）力要足夠。

注塑製品（pǐn）銀紋的原因分析

注塑製品銀（yín）紋（wén），包括表麵氣泡和內部（bù）氣孔。造成（chéng）缺陷的主要原因是氣體(主要有（yǒu）水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具（jù）體原因分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠圈存（cún）在（zài）料流死角，長期受（shòu）熱而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查（chá）熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有（yǒu）問題。螺杆設計不當，造成個解（jiě）或容易（yì）帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排（pái）氣不（bú）良。

(2)模具中流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大（dà），造成局部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分（fèn）布不平衡，冷卻係統不合理都會造（zào）成受熱不平衡而（ér）出現局部過（guò）熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進（jìn）入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑（sù）料（liào）濕度大，添加再（zài）生料比例過多或含有有害性屑料(屑料極易分解)，應充分（fèn）幹燥塑料及消除屑料。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑（jì）吸潮，應對著色劑也進行幹燥，最好在機台上裝幹燥器。

(3)塑（sù）料中添加的潤（rùn）滑劑、穩定（dìng）劑等的用量過多或混合不均，或者（zhě）塑料本身帶有揮（huī）發性溶劑。混合塑料受熱程度難以（yǐ）兼顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染（rǎn），混有其它塑料。

4、加（jiā）工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓力、速度、背壓、熔膠馬達轉（zhuǎn）速過高造成分解（jiě），或（huò）壓力、速度過低，注射時（shí）間、保壓不充分（fèn）、背壓過低時，由於未能獲得（dé）高壓而密度不（bú）足無法熔解氣體而出現銀紋，應設置（zhì）適當的溫度、壓力（lì）、速度與時間及采（cǎi）用多段注射速度。

(2)背（bèi）壓低、轉速（sù）快（kuài）易使空氣進（jìn）入（rù）料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融料在料筒內受熱過長而出現（xiàn）分解。

(3)料量不（bú）足，加料緩衝墊（diàn）過大，料溫太低或模溫太低（dī）都影響料的流動和成（chéng）型壓力（lì），促使氣泡（pào）的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融（róng）塑料在型腔（qiāng）中由於遇到（dào）嵌件孔洞、流速不連貫（guàn）的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不（bú）能完全熔合而產生線性的熔（róng）接縫。此外在發生澆口噴射充模也（yě）會生成熔接縫（féng），熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

1、加（jiā）工方麵：

(1)注射壓力（lì）、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻（què）而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速度過高時，會出（chū）現噴射而出現（xiàn）熔接縫。

(3)應增加轉速，增加背（bèi）壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少（shǎo）用，脫模劑用量太多或質量（liàng）不好也會出現熔接縫。

(5)降低鎖（suǒ）模力，方便排氣。

2、模具方麵（miàn）：

(1)同一型腔澆口（kǒu）過多，應減少澆（jiāo）口或對稱（chēng）設（shè）置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當（dāng），澆口（kǒu）開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件。

(4)壁厚變化過大，或壁厚（hòu）過薄（báo），應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應在熔接縫處（chù）開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性（xìng）差或熱（rè）敏性的塑料（liào）應適當添加潤滑（huá）劑及穩（wěn）定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑（sù）製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在（zài）其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度（dù）過大而以滯流形式充模時，前端的料（liào）一接觸到型腔表麵便很快（kuài）冷凝收縮起來，而後來（lái）的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了（le）表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫度特別是射（shè）嘴溫度，還應提（tí）高模具溫度。

(2)提高注（zhù）射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道、澆口（kǒu）尺寸，防止阻（zǔ）力過大。

(4)模具排氣要良好，要（yào）設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要設計得過於薄。

注塑製品腫脹和鼓泡（pào）的原因（yīn）分析

有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件（jiàn）的背麵或在特（tè）別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑（sù）料在內壓罰的作用下釋（shì）放氣體膨脹造成（chéng）。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的幹（gàn）燥與加工溫度。

2.降低充模速度（dù），減（jiǎn）少成形周期（qī），減（jiǎn）少流動阻力。

3.提高保壓壓力和時（shí）間。

4.改善製件（jiàn）壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

以上就是深圳模具工廠給大家分享的注塑製品開裂的原因分析，希望能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的（de）官網詳（xiáng）細了解！