開裂（liè），包（bāo）括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機，按開裂（liè）時間分脫（tuō）模開裂和應用（yòng）開裂。主要有以（yǐ）下幾（jǐ）個方麵（miàn）的原因造成（chéng）：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫（wēn）度，使製件易（yì）於脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而（ér）出現開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消（xiāo）除（chú）模麵附著的氣霧等物質（zhì）。

(6)製件殘餘應力（lì），可通過在成型後立即進行退火熱處理來消（xiāo）除內應力（lì）而（ér）減少裂（liè）紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模（mó）斜度要足夠，型腔（qiāng）麵要有足夠光滑，這樣才防止（zhǐ）由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製件結（jié）構不能太薄，過渡部（bù）份（fèn）應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成（chéng）應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌（qiàn）件，以防止嵌件與製件收縮（suō）率不同造成內應力加大。

(4)對深底製（zhì）件應設置適當的脫（tuō）模進氣孔道，防止形成（chéng）真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未（wèi）來（lái）得及固化時脫模，這樣（yàng）易於脫模。

(6)主（zhǔ）流道襯套與噴嘴接合（hé）應當防止冷硬（yìng）料的（de）拖拉（lā）而使製件粘在定模上。

3、材料方麵（miàn）：

(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。

(2)濕度過大，造成一（yī）些塑料與水汽發生化學反（fǎn）應，降低強度而出現頂出開裂。

(3)材料本身不適宜（yí）正在加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受（shòu）到汙染都會造成開裂。

4、機台方麵：

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全（quán）混合而（ér）變脆，過（guò）大時會降解。

注塑製（zhì）品氣泡的原因分析

氣泡(真空泡（pào）)的（de）氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在（zài）氣（qì）泡是屬於氣（qì）體（tǐ）幹擾問題。真空泡的形成是由於充注進塑（sù）料不足或壓力較低。在模具的（de）急劇（jù）冷卻作用下，與型腔（qiāng）接角的燃料牽拉，造成體積損失的結果（guǒ）。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度（dù）、時間和料（liào）量，並提高背（bèi）壓，使充模豐滿。

(2)增加料溫流動（dòng）順暢。降低（dī）料溫減少收縮，適當提高模溫，特別是（shì）形（xíng）成真空泡部位（wèi）的局部模溫。

(3)將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。

(4)改進模具排氣狀況。

注塑製品翹曲變（biàn）形的原因分（fèn）析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可（kě）避免地（dì）在製件內部殘留（liú）有較大的內應（yīng）力而引起翹曲，這些（xiē）都是高應力取向造成的變形的表現。所以從（cóng）根本（běn）上說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過變（biàn）更成（chéng）型條件來抑製這種（zhǒng）傾向是十分（fèn）困難的，最終解決（jué）問題必須從模（mó）具設計和（hé）改良著手（shǒu）。這種現象的主要有以下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型（xíng）腔各部分溫度均勻，澆（jiāo）注係統要使料（liào）流對稱避免因流動方向、收縮率不（bú）同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分（fèn）流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內的密度差、壓力差、溫度差。

(3)製件（jiàn）厚（hòu）薄的過渡區及轉（zhuǎn）角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的（de）拋（pāo）光，頂出係統要保持平衡。

(4)排氣要良好（hǎo）。

(5)增加製件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

(6)模具所用的材料強度不足。

2、塑料方（fāng）麵（miàn）：

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲變形機會多，加之結晶型塑料可利用結晶（jīng）度（dù）隨冷卻速度增（zēng）大而降低，收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形（xíng）。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長（zhǎng），熔料溫（wēn）度太低速度太快會（huì）造成內應力增加而出現（xiàn）翹（qiào）曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製（zhì）件過熱而出現頂出變形。

(3)在保持最低限度充料量（liàng）下減少螺（luó）杆（gǎn）轉（zhuǎn）速和背壓（yā）降低密度來限製內應力的產生。

(4)必要（yào）時可對容易翹曲變（biàn）形的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退米處理。

注塑製品色（sè）條色線色花分析

這種缺（quē）陷的出（chū）現主要是采用（yòng）色母粒著色的（de）塑料製件較常出現的（de）問題，雖然色母粒著（zhe）色在色型穩定性、色質純（chún）度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著（zhe）色、染漿著（zhe）色，但分配性，亦即色粒在（zài）稀釋（shì）塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成（chéng）品自然就帶有（yǒu）區域性色澤差異。主要解決辦法：

(1)提高加料段（duàn）溫度，特別是加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母（mǔ）粒（lì）進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋均（jun1）勻混合，增加液態混（hún）合機會。

(2)在螺（luó）杆轉（zhuǎn）速一定的情況下，增加（jiā）背壓壓力使料筒內的熔料（liào）溫度、剪切作用都得（dé）到提（tí）高。

(3)修改模具，特別（bié）澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊流效果差，溫度提升不高（gāo），於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑（sù）成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種（zhǒng）情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴孔太大造成融料回流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出（chū）現收縮（suō）。

(2)鎖模力（lì）不足造成飛邊也會出現收縮，應（yīng）檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺杆（gǎn）與料筒是否磨損。

2、模具（jù）方麵：

(1)製件設（shè）計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

(2)模具的冷卻（què）、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一致。

(3)澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的（de）尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過（guò）渡。

(4)對薄件應提高溫度（dù），保證料流（liú）暢順（shùn），對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶（jīng）性的（de）塑料比非結晶性塑料收縮曆害，加工時要適當增（zēng）加料量，或（huò）在（zài）塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮（suō）凹陷。

4、加工方麵：

(1)料（liào）筒溫度（dù）過高，容積變化（huà）大，特別是（shì）前爐（lú）溫度，對流動性（xìng）差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓力、速度、背壓過低（dī）、注射時間過短，使料量或密度不足而（ér）收縮壓力、速（sù）度、背（bèi）壓過大、時間過長（zhǎng）造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的製件（jiàn），在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂（dǐng）出的製件，及早出模（mó），讓其在空氣或熱水中緩慢冷（lěng）卻，可以使收縮凹陷（xiàn）平緩而不那麽顯眼又不影響（xiǎng）使用。

注塑製品透明缺陷（xiàn）的原因（yīn）分析

熔（róng）斑、銀紋、裂紋聚（jù）苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋（wén）。這是由於拉應力的垂直方向產（chǎn）生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折（shé）完率差異表現出來（lái）。

解決方法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對（duì）塑料充分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節料筒溫度，適當提高（gāo）模溫。

(3)增加注射（shè）壓力（lì），降低注射（shè）速度。

(4)增加或減少預塑背壓（yā）壓力，減少（shǎo）螺（luó）杆轉（zhuǎn）速。

(5)改善流道及型腔排氣狀（zhuàng）況。

(6)清（qīng）理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周期，脫模後可用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保（bǎo）持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數（shù）分鍾（zhōng）。

注塑製（zhì）品顏色不均的原因分（fèn）析

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主（zhǔ）要（yào）原因及解決方法如下：

(1)著色劑擴散不良，這種（zhǒng）情況往往使（shǐ）澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著色劑熱穩定性差，要（yào）穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周（zhōu）期。

(3)對結晶型塑料，盡量使製件各部分的冷卻（què）速度一致，對於（yú）壁厚差異大的製件，可用（yòng）著（zhe）色劑來掩（yǎn）蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫（wēn）和模溫。

(4)製件的造型和澆口形式，位置對塑料充（chōng）填情況有（yǒu）影響，使製（zhì）件的（de）某些局部產生色差，必要時要進行修改（gǎi）。

注塑製品顏色及光澤缺陷（xiàn）的原因分析

正（zhèng）常情況（kuàng）下，注塑製件表麵具有的光澤主要由塑料的（de）類型、著色劑及模麵的光潔度所決定。但經常也會因為一些（xiē）其他的原因造成製品的表麵（miàn）顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺陷。造成這種原因及解決方法分析如下：

(1)模具光（guāng）潔（jié）度差，型腔表麵有鏽跡等，模具排氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋光主流（liú）道、分流（liú）道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口局部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注（zhù）射（shè）時間（jiān）不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要（yào）充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分，特別是厚（hòu）壁的（de）。

(6)防（fáng）止冷料進入製件，必（bì）要時改（gǎi）用自鎖式彈（dàn）簧或降低噴嘴溫度。

(7)使用的再（zài）生料過多，塑料或著色劑質量差（chà），混有水汽或其它雜質，使用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的（de）原（yuán）因分析（xī）

注塑製（zhì）品銀紋，包括表麵氣泡和（hé）內部（bù）氣孔。造（zào）成缺陷（xiàn）的主要原因是氣體(主要有水汽、分（fèn）解（jiě）氣、溶劑氣（qì）、空氣)的幹擾。具體原（yuán）因分析如下（xià）：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過膠（jiāo）圈存（cún）在料流死角，長期（qī）受（shòu）熱而分解。

(2)加熱係統失（shī）控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元（yuán）件是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣。

2、模具方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具中（zhōng）流道、澆口、型腔的（de）磨擦阻力大，造（zào）成局部（bù）過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔（qiāng）分布不平衡，冷卻係統不合理（lǐ）都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻塞空氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料比例過多或含有有害性屑料（liào）(屑（xiè）料極易分解)，應充分幹燥塑料及消除（chú）屑料。

(2)從大（dà）氣（qì）中吸潮或（huò）從著（zhe）色劑吸潮，應對著色劑也進行幹（gàn）燥，最好在機台上（shàng）裝（zhuāng）幹燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等的用量過多或混（hún）合不均，或者塑料本身帶有揮發性溶劑。混合塑料受熱程度難以兼（jiān）顧時也會（huì）出現分解。

(4)塑（sù）料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度、壓力、速度、背壓、熔（róng）膠（jiāo）馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速（sù）度過低，注射時間、保壓不充分、背壓（yā）過低時，由於未能獲得高壓而密度不足無法熔解氣（qì）體而出現銀（yín）紋，應設置適當（dāng）的溫（wēn）度（dù）、壓力、速度與時間及采用多段注射速度。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進入料（liào）筒，隨熔（róng）料進入模具，周（zhōu）期（qī）過長時融料在（zài）料筒內受熱過長（zhǎng）而出現分解。

(3)料量（liàng）不足，加料緩衝墊過大，料溫太低或（huò）模溫太低都影響料的流動和（hé）成型壓力，促使（shǐ）氣泡的生成。

注塑製品有熔接縫的原因分析

熔融塑料在（zài）型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區（qū）域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會（huì）生（shēng）成熔（róng）接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原（yuán）因分析如（rú）下：

1、加工方麵：

(1)注射壓（yā）力、速度過低，料筒溫度、模溫過低（dī），造成（chéng）進入模具的融料（liào）過早冷卻而出現（xiàn）熔接縫。

(2)注（zhù）射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。

(3)應增加轉速（sù），增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要（yào）幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也（yě）會出現熔接縫。

(5)降低鎖模力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應（yīng）減少澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接縫處（chù）排氣不良，應開設排氣係統。

(3)澆道過大、澆注係統（tǒng）尺寸不當，澆口開設盡量避免（miǎn）熔體在嵌件孔（kǒng）洞周圍流動，或盡量少用嵌（qiàn）件。

(4)壁（bì）厚變化過大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。

(5)必要時應（yīng）在（zài）熔（róng）接（jiē）縫處開設熔合井使熔接縫脫離製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或（huò）熱敏（mǐn）性的塑料應適當添加潤滑劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質多，必要時要換質量好的塑料。

注塑製品震紋的原因（yīn）分析

PS等剛（gāng）性塑料（liào）製件在（zài）其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋（wén），有時稱為震紋。產生原因是熔體粘度過大（dà）而以滯流形式充模時，前端的料一接觸（chù）到型腔表（biǎo）麵便（biàn）很快冷凝（níng）收縮起來，而後來的熔料又脹開已收縮的冷料繼續前進過程的不斷交替（tì）使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決（jué）方法：

(1)提高（gāo）料（liào）筒溫度特別（bié）是射嘴溫度，還應提高（gāo）模具溫（wēn）度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止（zhǐ）阻力（lì）過（guò）大。

(4)模具排氣要良好，要設置足夠（gòu）大（dà）的冷料井。

(5)製件不要設計得過於（yú）薄。

注（zhù）塑製品腫（zhǒng）脹和鼓泡（pào）的原因（yīn）分析

有些塑料（liào）製件在成型脫模後，很快在金屬（shǔ）嵌（qiàn）件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出現腫（zhǒng）脹或鼓泡（pào）。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰（fá）的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延長開（kāi）模時間，降低料的（de）幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少成形周期（qī），減少流動（dòng）阻（zǔ）力。

3.提高保壓（yā）壓力和時間。

4.改善製件壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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