開裂，包括製件表麵絲狀裂紋（wén）、微裂、頂白、開（kāi）裂及因製（zhì）件（jiàn）粘模、流道（dào）粘模而造成或創（chuàng）傷危機，按（àn）開裂時間分脫模開裂（liè）和應用開裂。主要有以下幾個方麵的原因造成（chéng）：

1、加工方麵：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈（yù）多、注（zhù）射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉（lā）製件造成脫模開裂。

(3)適當調高模（mó）具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解（jiě）。

(4)預防由於（yú）熔接痕，塑料降（jiàng）解造成機械（xiè）強度變低而出現開裂。

(5)適當使用脫（tuō）模劑，注意（yì）經常消除模麵附著的氣霧等物質。

(6)製件殘餘（yú）應力，可通過在成型後立即進（jìn）行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2、模具方麵：

(1)頂出要平衡，如頂杆數量（liàng）、截麵（miàn）積要足夠，脫模斜度要足（zú）夠，型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

(2)製（zhì）件結構（gòu）不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧（hú）過渡（dù），避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬（shǔ）嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底製件（jiàn）應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而（ér）使製件粘（zhān）在定模上。

3、材料方麵：

(1)再（zài）生料（liào）含量（liàng）太高，造成製件（jiàn）強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料（liào）與水汽（qì）發生化學反應，降低強（qiáng）度而出現頂出開裂。

(3)材料（liào）本身不適宜正在（zài）加工的環境或質量欠（qiàn）佳，受（shòu）到汙染都會造成（chéng）開裂。

4、機台（tái）方麵：

注塑機（jī）塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過（guò）大時會降解（jiě）。

注塑製品氣泡（pào）的原（yuán）因分（fèn）析

氣泡(真空泡)的（de）氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果（guǒ）在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於氣體幹擾問（wèn）題。真空泡的形成（chéng）是由於充注進塑料（liào）不足或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法：

(1)提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模豐滿（mǎn）。

(2)增加料（liào）溫流動順暢。降低（dī）料溫減少收（shōu）縮，適當提高模溫，特（tè）別是形成真空泡部位的局部（bù）模溫。

(3)將（jiāng）澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀（zhuàng）況，減少壓務的消耗。

(4)改進模（mó）具排氣狀況。

注塑製品翹（qiào）曲（qǔ）變形（xíng）的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料成型時流動方向的收（shōu）縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件各（gè）向收縮率不同而翹（qiào）曲，又由於注射（shè）充模時不可避免地在製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲，這（zhè）些都是高應力取向造成的變形的表現。所以從根本上說，模具設（shè）計決（jué）定了製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必（bì）須從模具設計和改良著手。這（zhè）種現象的主要有（yǒu）以（yǐ）下幾個方麵造成：

1、模具方麵：

(1)製件的厚度、質量要均勻。

(2)冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流（liú）對稱避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流（liú）道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差。

(3)製件厚薄的過渡區（qū）及轉角（jiǎo）要足夠圓（yuán）滑，要有（yǒu）良好的脫模性，如增加脫模餘度，改善模麵的拋光，頂出係統（tǒng）要保持平衡。

(4)排氣要良好。

(5)增加製（zhì）件壁厚或增（zēng）加抗翹曲方向，由加強筋來增強製件抗（kàng）翹（qiào）曲能力。

(6)模具所用的材料（liào）強度不足。

2、塑料方麵：

結晶型比非結（jié）晶型塑料出現（xiàn）的翹曲變形機會多，加之結（jié）晶型塑（sù）料可（kě）利用（yòng）結晶度隨冷卻速度（dù）增大而降低（dī），收縮率變小的結晶過（guò）程來矯正（zhèng）翹曲變形。

3、加工方麵：

(1)注射壓力太（tài）高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

(2)模具溫度過高，冷（lěng）卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

(3)在保（bǎo）持最低限度充料量下減少螺杆轉速和背壓降低密度來限製（zhì）內應力的產生。

(4)必（bì）要時可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形或脫模後進（jìn）行（háng）退米（mǐ）處理。

注塑製品色條色線色花分析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖（suī）然（rán）色母（mǔ）粒著色在色型穩定性、色質純度和顏（yán）色遷移性等方麵（miàn）均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均（jun1）勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。主（zhǔ）要解決（jué）辦（bàn）法：

(1)提（tí）高加料段溫度，特別是（shì）加料段（duàn）後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫度（dù），使色母粒（lì）進入熔融段時盡快熔化，促進與稀釋（shì）均勻混合，增（zēng）加液態混合機會（huì）。

(2)在（zài）螺杆轉速一定的情況下，增加背壓（yā）壓（yā）力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。

(3)修改模具，特別澆注（zhù）係統，如（rú）澆口過寬（kuān），融料通過時，紊流效果（guǒ）差，溫度提升不高，於是就（jiù）不均勻，色帶模腔，應予改窄。

注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的（de）現象。造成這種情況的主要原因有：

1、機台方麵：

(1)射嘴（zuǐ）孔太大造成融料回流（liú）而出現收縮，太小時阻力大料（liào）量不足出現收縮。

(2)鎖模（mó）力不足造成飛邊（biān）也會出現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題。

(3)塑化量（liàng）不（bú）足應選用塑（sù）化量大（dà）的（de）機台，檢查螺（luó）杆與料筒是否磨損。

2、模（mó）具方麵：

(1)製件設計要使壁厚均勻，保證收（shōu）縮一致。

(2)模（mó）具的冷卻、加溫係統要保證各部份的溫度（dù）一致。

(3)澆注係統要保證通（tōng）暢，阻力不能過大（dà），如主（zhǔ）流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要（yào）圓弧過渡。

(4)對薄（báo）件應提高溫度（dù），保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

(5)澆（jiāo）口要（yào）對稱開（kāi）設，盡量開設在製件厚壁（bì）部位，應增加冷料井容積。

3、塑料方麵：

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑料收縮曆（lì）害，加工時要適（shì）當增（zēng）加料量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減（jiǎn）少收縮凹陷。

4、加（jiā）工方麵：

(1)料筒溫度過高，容積變（biàn）化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

(2)注射壓（yā）力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不（bú）足而收（shōu）縮壓力、速度（dù）、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。

(3)加料量即緩衝墊過大時消耗注（zhù）射壓（yā）力，過小時，料量不足。

(4)對於不要求精度的（de）製件，在注射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂（dǐng）出的製件，及早出模，讓其在空（kōng）氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷（xiàn）平緩而不那麽顯眼又不影響使用。

注塑（sù）製品透明缺陷的（de）原因分（fèn）析

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明（míng）製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發（fā）光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向（xiàng）產生了應（yīng）力，使用權（quán）聚合物分子發重型流動取向而（ér）與未取（qǔ）向部分折完率差異表現出來。

解決方（fāng）法：

(1)消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料充（chōng）分幹燥。

(2)降低料溫，分段調節（jiē）料（liào）筒溫度，適當提（tí）高模溫。

(3)增加注射壓力，降低注射速度。

(4)增加或減少預塑背壓壓力，減少螺杆轉速。

(5)改善流道及型腔排氣狀況。

(6)清理射（shè）嘴、流道和澆口可能的堵塞。

(7)縮短成型周（zhōu）期，脫模後可用退火方法（fǎ）消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保（bǎo）持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時（shí），對聚碳酸酯，加熱到160℃以上（shàng）保持數分鍾。

注塑製品顏色不均的原因分析

造成注塑製品顏色不均的主要原因及解（jiě）決方法如下：

(1)著色劑擴（kuò）散不良，這種情況往往使（shǐ）澆口附近出現花紋。

(2)塑料或著（zhe）色劑熱穩定性差，要穩定製件的色調，一定要嚴格固定生產條件，特別是料溫、料量和生產周期。

(3)對結晶（jīng）型塑（sù）料，盡量使製件各部分的冷卻速度一致，對於壁厚差異大的製件，可用著色劑來掩蔽色差，對於壁厚較均勻的製件要固定好料溫和模溫。

(4)製件（jiàn）的造型（xíng）和澆口形式，位（wèi）置對塑料（liào）充填情況有影響，使製（zhì）件（jiàn）的（de）某（mǒu）些局部產生色差，必要時要（yào）進行修改。

注塑製品顏色及光澤缺陷的原因分析

正常（cháng）情況下，注塑（sù）製件表麵具有（yǒu）的光澤主要由塑（sù）料的類型、著（zhe）色（sè）劑及模麵的光潔度所（suǒ）決定。但經常也會因為一些（xiē）其他的原因造成製品的表麵顏色及光澤缺陷、表麵暗色等缺（quē）陷。造成這種（zhǒng）原因及解決方法分析如下：

(1)模具光潔度差（chà），型（xíng）腔表麵（miàn）有（yǒu）鏽跡等，模具排（pái）氣不良。

(2)模具的澆注係統有缺陷，應增大冷料井，增大流道、拋（pāo）光（guāng）主流道（dào）、分流道和澆口。

(3)料溫與模溫偏低，必要時可用澆口（kǒu）局（jú）部加熱辦法。

(4)加工壓力過低、速度過慢、注射時間不足、背壓不足，造成密實性差而使表麵暗色。

(5)塑料要充分塑化，但要防止料的降解，受熱要穩定，冷卻要充分（fèn），特別是厚壁的（de）。

(6)防止冷料進（jìn）入製件，必要時改用自鎖式彈簧或降（jiàng）低噴嘴溫度。

(7)使用的再生料過多（duō），塑料或著色劑質量差，混有水汽或其它雜質，使（shǐ）用的潤滑劑質量差。

(8)鎖模力要足夠。

注塑製品銀紋的（de）原因分析

注（zhù）塑製品銀紋，包括表麵氣泡和內（nèi）部氣孔。造成缺陷的（de）主要原因（yīn）是氣體(主要有水汽、分解氣、溶劑氣、空氣)的幹擾。具體（tǐ）原因（yīn）分析如下：

1、機台方麵：

(1)料筒、螺杆磨損或過膠頭、過（guò）膠圈（quān）存在料（liào）流死角（jiǎo），長期受熱（rè）而分解。

(2)加熱係統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問（wèn）題。螺杆設計不當，造成（chéng）個解或容易帶進空氣。

2、模具（jù）方麵：

(1)排氣不良。

(2)模具（jù）中流（liú）道、澆口、型腔的磨擦阻力大，造成局（jú）部過熱而出現分解。

(3)澆口、型腔分布不平衡，冷卻係統不（bú）合理都會造成受熱不平衡而出現局部過熱或阻（zǔ）塞（sāi）空（kōng）氣的通道。

(4)冷卻通路漏水進入型腔。

3、塑（sù）料方麵：

(1)塑料濕度大，添加再生料（liào）比例過多或含有有害性（xìng）屑料(屑料極易（yì）分解)，應充分幹燥塑料（liào）及（jí）消除（chú）屑料（liào）。

(2)從大氣中吸潮或從著色劑吸潮，應對著色劑也（yě）進行幹燥（zào），最好在（zài）機台上裝幹（gàn）燥器。

(3)塑料中添加的潤滑劑、穩定劑等（děng）的用量過多或混合不均，或者塑料本身（shēn）帶有揮發性溶劑。混合塑料受（shòu）熱程度難以兼（jiān）顧時也會出現分解。

(4)塑料受汙染，混有其它塑料。

4、加工方麵：

(1)設置溫度（dù）、壓（yā）力、速度、背壓（yā）、熔膠馬達轉速過高造成分解，或（huò）壓力、速度過低，注射時間、保壓（yā）不充分、背壓過低時，由於未能獲得高壓而密（mì）度不足無法熔解氣體而出（chū）現銀紋，應（yīng）設置適當的溫度、壓力、速度與時間及采用多段注射速度（dù）。

(2)背壓（yā）低、轉速快易使空氣進（jìn）入（rù）料筒，隨熔料進入模具，周期過長時融（róng）料在料筒內受熱過長而出現分解。

(3)料量不足，加料緩衝墊過大，料溫太（tài）低或模溫太低都（dōu）影響料的流動和成型壓力，促使氣泡的生成。

注塑製品有熔（róng）接縫的原因分析

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時（shí），因不能完全（quán）熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射（shè）充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很（hěn）差。主要原（yuán）因分（fèn）析（xī）如下：

1、加工（gōng）方麵：

(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。

(2)注射壓力、速（sù）度過高時，會出現噴（pēn）射而出現熔接（jiē）縫（féng）。

(3)應增（zēng）加轉速，增加背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。

(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多或質量不好也會出現熔接縫。

(5)降（jiàng）低鎖模（mó）力，方便排氣。

2、模具方麵：

(1)同一型腔澆口過多，應減少（shǎo）澆口或對稱設置，或盡量靠近熔接縫設置。

(2)熔接（jiē）縫處排（pái）氣（qì）不良，應開設排氣係（xì）統（tǒng）。

(3)澆道過（guò）大（dà）、澆注係統尺寸不當，澆（jiāo）口（kǒu）開設盡量避免熔體在嵌件孔洞周圍流動，或盡量少用嵌件（jiàn）。

(4)壁厚變化過（guò）大，或壁厚過薄，應使製件的（de）壁厚均勻。

(5)必要時應在（zài）熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離（lí）製件。

3、塑料方麵：

(1)對流動性差或熱敏性的塑（sù）料（liào）應適當添（tiān）加潤滑（huá）劑及穩定劑。

(2)塑料含的雜質（zhì）多，必要時要換質量好（hǎo）的塑料。

注塑製品震紋的原因分析

PS等剛性塑料製件在其澆口附近的表麵，以澆口為中心的形成密集的波紋，有時稱為震紋。產生原因是熔（róng）體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到（dào）型腔（qiāng）表麵便很快冷凝收縮起來，而後來的熔料又（yòu）脹開已收縮的冷（lěng）料繼續前進過程（chéng）的（de）不斷交替使料流在前進中形成了表麵震紋。

解決方法：

(1)提高料筒溫（wēn）度特（tè）別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。

(2)提高注射壓力與速度，使其快速充模（mó）型腔。

(3)改善流道（dào）、澆口尺寸，防止阻（zǔ）力過（guò）大。

(4)模具排（pái）氣要良好，要設置足夠大的冷料井。

(5)製件不要（yào）設計得過於薄。

注塑製品腫（zhǒng）脹和鼓泡的原因分析

有（yǒu）些塑料製件在（zài）成型（xíng）脫模後，很快（kuài）在金屬嵌件的背（bèi）麵（miàn）或在特別厚的（de）部位出（chū）現（xiàn）腫脹或（huò）鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。

解決措施：

1.有效的冷卻。降低模溫，延（yán）長開模（mó）時間，降低料的幹燥與加工溫度。

2.降低充模速度，減少（shǎo）成形周期，減少流動阻力。

3.提高保壓壓力和（hé）時間。

4.改善製件（jiàn）壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

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