注塑（sù）製品變形、彎曲、扭曲現（xiàn）象的發生，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方（fāng）向的大，使製件各項收縮率不同而翹曲，又由於注射（shè）充模時，不可避免地（dì）在製件內部殘留有較大的內應力而引（yǐn）起翹曲（qǔ），這些都是高應（yīng）力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分困難的，最終解決問題必須從注塑零件（jiàn）結構及模具設計和改良著手。

一.模具方麵

1.製件的厚（hòu）度、質量要均勻。

2.冷（lěng）卻係統（tǒng）的設計要使模具型腔各部分溫度均勻；澆注係統要使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹曲，適（shì）當加粗（cū）較難成（chéng）型（xíng）部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.製件厚薄的過渡區及轉角要足夠（gòu）圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如（rú）增加脫模斜（xié）度，改善模（mó）麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增（zēng）加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來增強（qiáng）製件抗翹曲能力。

6.模具所用的材料強度要足。

二（èr）.塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出現的翹（qiào）曲變形機會多，加之結晶型塑料可利（lì）用結晶度隨（suí）冷卻速度增大而降低、收縮率（lǜ）變小的結晶過程來（lái）矯正翹曲變形。

三（sān）.加工方麵

1.注射壓力太高，保壓時間（jiān）太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應（yīng）力增加而出現翹曲變形。

2.模具溫度過高，冷卻（què）時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

3.在保持最低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓（yā）、降低（dī）密度來限製內應力的產（chǎn）生。

4.必（bì）要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後（hòu）進行退火處理。

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