注塑（sù）模（mó）具由動模和定模兩部分組成（chéng），動模安（ān）裝在注射成型機的移動模板上（shàng），定模安裝在注射成型（xíng）機（jī）的固定模板上。在注射成（chéng）型（xíng）時動模與定模閉合構成（chéng）澆注係統和型腔，開模時動模和（hé）定模分離以便取出塑料製品（pǐn）。

模具的結（jié）構雖（suī）然由於塑料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀（zhuàng）和結（jié）構以及（jí）注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構（gòu）是一致的。模（mó）具主要（yào）由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其（qí）中澆注係統和成（chéng）型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變化，是塑模（mó）中最複雜，變化最大（dà），要求加工光潔度和精度最高的（de）部分。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包（bāo）括主流道、冷（lěng）料穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零（líng）件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注（zhù）係統

澆注係統又稱流道（dào）係統，它是將塑料熔體由（yóu）注射機噴（pēn）嘴引向型腔的一組進料通（tōng）道，通常由主流道、分流（liú）道、澆口和冷料穴組成。它（tā）直接關係到塑料製品的成型質量（liàng）和生產效率。

1. 主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機（jī）射嘴至分流（liú）道（dào）或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流（liú）道進口直徑應略（luè）大（dà）於噴嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免溢（yì）料，並防止兩者（zhě）因銜接（jiē）不準而發生的堵（dǔ）截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。

2. 冷料穴

它是設在主（zhǔ）流道末（mò）端的一個（gè）空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆（jiāo）口的堵塞。如果（guǒ）冷料一旦混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一（yī）l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤（gōu）形或設（shè）下陷溝槽，以便（biàn）脫模時能順（shùn）利拉出主流（liú）道贅物（wù）。

3. 分流道

它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以等速（sù）度充滿各（gè）型腔，分流道在塑模（mó）上的排列（liè）應成對稱和等距離分布。

分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製（zhì）品脫（tuō）模（mó）和模具（jù）製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動（dòng）來說，則以（yǐ）圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻（què）不利，而且這種（zhǒng）分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形（xíng）截麵的分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較（jiào）快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於（yú）塑（sù）料品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡量減（jiǎn）小（xiǎo）截（jié）麵積，以免增加（jiā）分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主（zhǔ）流道(或分（fèn）流道)與型腔的通道。通道（dào）的截麵積可以（yǐ）與主流道（dào）(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大（dà）。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流

使通過的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流（liú）道係統分離（lí）。澆口（kǒu）形狀、尺寸（cùn）和位置的設計取（qǔ）決於塑料的性質、製品的大小和結構

一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小（xiǎo）而（ér）長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆（jiāo）口變大 較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又（yòu）不影響（xiǎng）外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製（zhì）品的空間。

用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件（jiàn）時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和（hé）使用要求來確定（dìng）型腔的（de）總體結構。

其次是根據確定（dìng）的（de）結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置 以及（jí）脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成（chéng）型零件要進行合理地選材及強度和剛度（dù）的校核。為保證塑料製（zhì）品表麵（miàn）的光潔（jié）美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來（lái）提高（gāo）硬度，並選用耐腐蝕的鋼（gāng）材製造。

二、調（diào）溫係統（tǒng）

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統對模具的溫（wēn）度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻（què）的常用辦（bàn）法是在模具內（nèi）開設冷卻（què）水（shuǐ）通道（dào），利（lì）用（yòng）循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除（chú）可利用冷卻水通道熱水或（huò）蒸汽外，還可在模具內部和（hé）周圍安裝電加熱元件。

三、成型（xíng）部件

成型部件由型芯和凹模組成。型（xíng）芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表（biǎo）麵形狀。合（hé）模後型芯和型腔便（biàn）構成了模具的型腔。按工藝和製（zhì）造要求，有時（shí）型芯和（hé）凹模由若幹拚塊組合而成，有時做（zuò）成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排氣（qì）口它是在模具中開設的一種槽形出氣（qì）口，用（yòng）以排出原有的及熔料（liào）帶入的氣體（tǐ）。熔（róng）料注入型腔時，原存於型腔內的空氣（qì）以及由熔體帶入（rù）的氣體必（bì）須在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓（yā）縮（suō）產生高（gāo）溫而將製品燒（shāo）傷。

一般情（qíng）況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內熔料流（liú）動的盡頭，也可設在塑模的分型（xíng）麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺（qiǎn）槽。注射中（zhōng），排氣孔不會有很多熔料滲出，因為（wéi）熔料（liào）會（huì）在該處冷卻固化（huà）將通道（dào）堵死（sǐ）。排氣口的開設位（wèi）置切勿對著操作（zuò）人（rén）員，以防熔料意外噴出傷人。此（cǐ）外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙（xì），頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。

四、結構零件

它是指（zhǐ）構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後（hòu）夾板、前後扣模（mó）板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等（děng）。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對中（zhōng），在模具中必須（xū）設（shè）置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向（xiàng）不見，有時還需在動模和定模上分別設置互（hù）相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推（tuī）出機構

在開（kāi）模過程中（zhōng），需要有推出機構將塑（sù）料製品（pǐn）及其在（zài）流道內的凝料推出或拉出。推（tuī）出固定板和（hé）推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被（bèi）推出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設（shè）置側（cè）抽芯機構。

4. 標（biāo）準模架

為了減少繁重的模（mó）具設計和製造工作量，注塑模大（dà）多采（cǎi）用了標準模架。