注塑模具由動（dòng）模和定（dìng）模兩（liǎng）部分組成，動模（mó）安裝在注射成型機的（de）移動（dòng）模板上，定模安裝（zhuāng）在注射成型機的固定模板上。在注射（shè）成型時動模與定模閉合構成澆注係統和（hé）型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。

模具（jù）的結構雖然由（yóu）於塑料品種和性能、塑料（liào）製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構（gòu）是（shì）一致的。模具主要由澆注係（xì）統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其（qí）中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製（zhì）品而變化（huà），是塑模（mó）中最複雜（zá），變化最（zuì）大（dà），要求加（jiā）工光潔度和精度最（zuì）高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的（de）流道部分，包（bāo）括主流道（dào）、冷料穴、分流道（dào）和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型（xíng）杆以及排（pái）氣口等。

一、澆注係（xì）統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道（dào）、澆口和（hé）冷（lěng）料穴組成。它直（zhí）接關係到塑料製（zhì）品的成型質量和生產效率。

1. 主流道

它是模具中連接（jiē）注射（shè）機射嘴至分流道或（huò）型腔的（de）一段通道。主流（liú）道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴（zuǐ）銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用（yòng）以捕集射（shè）嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞（sāi）。如果（guǒ）冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承（chéng）擔（dān）。脫模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

3. 分流道（dào）

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分（fèn）流道在塑模上的排列應成對稱和（hé）等距離分布。

分流道截麵（miàn）的形狀（zhuàng）和（hé）尺寸對塑料熔體的流動（dòng）、製品脫模和模具製造（zào）的難易都有影響。如（rú）果按（àn）相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流（liú）道贅物的冷卻不利，而且（qiě）這種分流道必須開設在兩半（bàn）模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模（mó）杆的（de）一半模具上。

流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流（liú）動阻力提供較快的充（chōng）模速度。流道的尺寸（cùn）決定於塑料品種，製（zhì）品的尺寸和厚（hòu）度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵（miàn）寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截麵積（jī），以（yǐ）免增加分流道贅（zhuì）物和延長（zhǎng）冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或（huò）分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所（suǒ）以它是整個流道係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀（zhuàng）和尺寸對製品質量影響很大。

澆口（kǒu）的作用是：

控製料（liào）流速度

在注射中可（kě）因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的（de）熔料受（shòu）到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘（zhān）度以提高流動性

便於製品與流道係（xì）統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設（shè）計取決（jué）於塑（sù）料（liào）的性質（zhì）、製品的大小和結（jié）構

一般澆口的截麵形狀為矩（jǔ）形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸（cùn）的設 計應考慮到（dào）塑料熔體的性質。型腔它是模具中成型（xíng）塑料製品（pǐn）的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零（líng）件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件（jiàn）稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模)。設計成型零（líng）件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使（shǐ）用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位（wèi）置 以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合（hé）方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地（dì）選材（cái）及（jí）強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處理（lǐ）來提（tí）高硬度，並（bìng）選用（yòng）耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫（wēn）係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需（xū）要有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模（mó），主要是設計冷卻係統（tǒng）使模具冷卻。

模具（jù）冷卻的常用辦法是在模具內開設冷卻水通（tōng）道，利用循環流動（dòng）的冷卻水帶走模（mó）具（jù）的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或（huò）蒸汽外，還可在（zài）模具內部和周圍安裝電加（jiā）熱元件。

三（sān）、成型（xíng）部件

成型（xíng）部件由型芯和凹模組成。型芯形成製（zhì）品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅在易損（sǔn）壞（huài）、難加工的部（bù）位采用鑲件。

排氣口它是在模具中開設的一種槽形（xíng）出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔（róng）料帶（dài）入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空（kōng）氣以（yǐ）及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外（wài）排（pái）出（chū），否則將會使製品帶有氣孔（kǒng）、接不良、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。

一般情況下，排氣（qì）孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出（chū），因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將（jiāng）通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外（wài），亦可利用（yòng）頂（dǐng）出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來（lái）排氣。

四、結構零件（jiàn）

它是指構成模具結構的（de）各種（zhǒng）零件，包括：導向、脫模（mó）、抽芯以及分型的各種零件。如前（qián）後（hòu）夾板、前後扣模板、承壓板、承壓（yā）柱、導向柱（zhù）、脫模板、脫模杆及回程杆等（děng）。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合模時能準確對（duì）中，在（zài）模具（jù）中必須（xū）設置導向（xiàng）部件。在注塑模中（zhōng）通常采用四組導柱與（yǔ）導（dǎo）套來組（zǔ）成導向不見，有時還需（xū）在動模和（hé）定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構

在開（kāi）模過（guò）程中，需要有推出機構將（jiāng）塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持（chí）推杆。在推（tuī）杆（gǎn）中一般還固定有（yǒu）複位杆，複位杆在動、定模合模時使（shǐ）推板複位。

3. 側抽芯機構

有（yǒu）些帶有側凹或側孔地塑料製品（pǐn），在被推出以前必（bì）須先進行側向分型，抽（chōu）出側向型芯後方能順利脫（tuō）模，此時需要在模具中設置側抽芯機（jī）構。

4. 標（biāo）準模架

為（wéi）了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多（duō）采用了標準模架。