熱流道（dào）分（fèn）三種，分流板（bǎn）、噴嘴、溫控箱。可以看看我放的圖紙，主澆口進料，通過分流板流過（guò）噴（pēn）嘴，溫控箱 阿諾立是（shì）控溫（wēn）的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內（nèi）熔體（tǐ）始終不凝固的模具。因為它比（bǐ）傳統模具成形周期短（duǎn），而且更節約（yuē）原料，所以熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的應用。

概念分類

熱流道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道（dào）係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複雜，但效果好和維護成本非常低。微型半（bàn）熱流道（dào）結構化繁為（wéi）簡，穩定好用（yòng），故（gù）障率低，因結構簡單因而（ér）維護成本低（dī），對生產的穩（wěn）定進行有更大保證。

熱流道分類

開放式（用於微型半（bàn）熱（rè）流道（dào））、針閥式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定熱（rè）流道係統選用和模（mó）具的製造，因而常相應的將熱流道係統分成開放式熱（rè）流道係統和針閥式熱流道係統。分流板（bǎn）在一模多腔或者多（duō）點進料、單（dān）點進料但料位偏置時采用。材料通常（cháng）采用P20或H13。分流板一般分為標準和（hé）非標準兩大類，其結構形式主要由型（xíng）腔在模具上的分布情況、噴嘴排列及澆口位置來（lái）決定。溫控箱包括主機、電纜、連接器和接線公母插座等。模具達人微信（xìn）小編熱流道附件通常包括：加熱器和熱電偶、流道密封圈、接插件及接線盒等。

一.熱流道模（mó）具的優點

熱流道模具在當（dāng）今世界（jiè）各工業發達國家（jiā）和地區均得到極為（wéi）廣泛的應用。這主要因為熱流道模具擁（yōng）有如下顯著特點：

1、縮短製件成型周期

因沒有澆道係統冷卻時（shí）間的限製，製（zhì）件成（chéng）型固化後便可及時頂出。許多用熱（rè）流道模（mó）具生產的薄壁零件成型周期可在（zài）5秒鍾以下。

2、節省（shěng）塑料原料

在（zài）純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對於塑料價格貴的應（yīng）用項目意義尤其重大。事實（shí）上，國際上主要的熱（rè）流道生產廠商均在（zài）世界上石油（yóu）及（jí）塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展（zhǎn）。因為熱流道技術是減少（shǎo）費料降低（dī）材料費的有效途徑。

3、減少費品，提高產（chǎn）品質量

在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得（dé）到準確地控製。塑料（liào）可以（yǐ）更為均勻一致的狀態流入各模腔，其結果是品質一致的（de）零件。熱流道成型的零件澆口質（zhì）量好，脫模後殘餘應（yīng）力低，零件變形小。所以市場（chǎng）上很多高質量的產品均由熱流道模具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機（jī），HP打印機，DELL筆記本電腦（nǎo）裏的許多塑料零件均用熱流道模具製（zhì）作。

4、消除後續工序，有利於生產自（zì）動化。

製件經熱流道模具成型後即為成品，無需修剪澆（jiāo）口及回收加工冷澆道等工序（xù）。有利（lì）於生（shēng）產自動化。國外很多產品生產廠家（jiā）均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高（gāo）生產效率。

5。擴大（dà）注塑成型工藝應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作（zuò），在模具中多色共（gòng）注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的缺點（diǎn）

盡管與冷流道模具相比，熱流（liú）道模具（jù）有（yǒu）許多顯著的優點，但模具用戶（hù）亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起（qǐ）來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道元（yuán）件價格比較貴，熱流道模具成（chéng）本可能會大幅度增高。如果零件產量小（xiǎo），模具工具成本比例高，經濟（jì）上不花算。對許多發展中國家的模具用戶，熱流道係統價格貴（guì）是影響熱流道模具廣泛使（shǐ）用的主（zhǔ）要問題（tí）之一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高

熱流道模具需要精密加工機械作保證（zhèng）。熱流道係統與模具的集成與配合要求極為（wéi）嚴（yán）格，否則模具在生產過程中會出現（xiàn）很多嚴重問題（tí）。如塑料密（mì）封不好導（dǎo）致塑料溢出損壞熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製品質量嚴重下（xià）降等。

3、操（cāo）作維修複雜

與冷流道模具相（xiàng）比，熱流道模具操作維修複（fù）雜。如使用操作不當極易（yì）損壞熱流道（dào）零件，使生產（chǎn）無法進行，造成（chéng）巨大經濟損失。對於熱流道模具的新（xīn）用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流道係統的組成

盡（jìn）管世界上有許多熱流道生產廠商和多種熱流道產品係列，但一個典型的熱（rè）流道係統均由如下幾大部分組成：

1． 熱流道（dào）板（bǎn） （MANIFOLD）

2． 噴嘴 （NOZZLE）

3． 溫度控製器

4． 輔助零件四（sì）.熱流道應用主要（yào）技術關鍵

一（yī）個成功的熱流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中最重要的有（yǒu）兩個技術因素。一（yī）是（shì）塑（sù）料（liào）溫（wēn）度（dù）的控製，二是塑料流（liú）動的控製。

1．塑料溫（wēn）度的控製

在（zài）熱流道（dào）模具應用（yòng）中塑料溫度的控製極為（wéi）重要。許多生產過程（chéng）中出現的（de）加工（gōng）及產品質量問題直接來源於熱流道係統（tǒng）溫度控製的不好。 如使用熱針式澆口方法（fǎ）注塑成型時產品澆口質量差問題，閥式澆口方（fāng）法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質量不一致問題等。如果可能應盡量選擇具備多區域分別控溫的熱流道係統，以增（zēng）加使用的靈活性及（jí）應變能力。

２．塑料流動的控製

塑（sù）料在熱（rè）流道係統中要流動平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充各型腔（qiāng）。對於零件重量（liàng）相差懸殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要（yào）進行澆道尺寸設計（jì）平衡。否則就會出現有的（de）零件（jiàn）充（chōng）模保壓不夠（gòu），有的零件卻充（chōng）模保壓過度（dù），飛邊過大質（zhì）量差等問題。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太小充模壓力損失過（guò）大。尺寸太大則熱（rè）流道體積過大，塑料在（zài）熱流道係統（tǒng）中停留時間過（guò）長，損壞（huài）材料性（xìng）能而導致零件成型（xíng）後不能滿足使用（yòng）要求。世界上已經有專門幫助用（yòng）戶進行最佳流道設計的CAE軟件如MOLDCAE。

五.熱流道模具的應用範圍

1．塑料（liào）材料種類

熱流道模具已被成功地用於加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任（rèn）何可以用冷流道模具加工的塑料材（cái）料都可以用熱流（liú）道（dào）模（mó）具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱流道模具製造的零件最（zuì）小的在0.1克以下。最大的在30公斤以上。應用極為（wéi）廣泛靈活（huó）。

3．工（gōng）業領域

熱流道模（mó）具在電子，汽車，醫（yī）療，日（rì）用品，玩具，包裝，建築，辦公設備（bèi）等各（gè）工業部門都得到（dào）廣泛應用。

六.國際上熱流道模具生產（chǎn）簡況

在世界上工業（yè）較為發達的國家和地區熱流道模具生產極為活躍。 熱流道模具比例不斷提高。許多（duō）10人以下的小模具廠都（dōu）進行熱流道模具的生產。從總體上（shàng）講北美，歐洲使用熱流道技術時間較久，經驗較多水平較（jiào）高。在亞洲，除日本外，新加（jiā）坡，南韓，台灣，香港處於領先地（dì）位。北美，歐洲雖然模具製（zhì）造水平（píng）較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模（mó）具製造商在價格與交貨期上更具（jù）競爭性。而中國的熱流道模具尚處於起步階段，但是正（zhèng）在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式安裝

三板模加熱澆道

優點（diǎn）

縮短周期

製件成型周期縮短（duǎn），因沒有（yǒu）澆道係統冷卻時間的（de）限製，製（zhì）件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模（mó）具生產的薄壁零件成型周期可在5秒鍾以下。

節（jiē）省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆道，所以無生產費料。這對於（yú）塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要（yào）的熱流道（dào）生產廠商均（jun1）在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是減少費料降低材料費的有效（xiào）途徑。

減少廢品

減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中（zhōng），塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確（què）地控製（zhì）。塑料可以更（gèng）為（wéi）均（jun1）勻一（yī）致的狀態（tài）流（liú）入各模（mó）腔，其結果是（shì）品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低（dī），零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱流道模具生產（chǎn）。如人們（men）熟悉（xī）的（de）MOTOROLA手機（jī），HP打印機，DELL筆（bǐ）記本電（diàn）腦裏的許多塑料零（líng）件均用熱流道模（mó）具製作。

生產自動化

消除後續工序，有利於生（shēng）產自動化。製件經熱流道模具成型後即為（wéi）成品，無需修剪澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自（zì）動化。國（guó）外（wài）很（hěn）多產品生（shēng）產廠家均將熱流道與自動化（huà）結合起來以大幅度地提高生產效率。　許多先進（jìn）的塑料成型工藝是在熱流道（dào）技術基礎上發（fā）展起來的。如PET預成型製作，在模具中多色共注，多種材料共注（zhù）工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模具（jù）相比，熱流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以（yǐ）下幾點。

成本上（shàng）升（shēng）

熱流道元件價格（gé）比較貴，熱流道模（mó）具成（chéng）本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具（jù）工具（jù）成本比例高，經濟（jì）上不劃算。模具達（dá）人微信編輯 對許多發展中國（guó）家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道模具廣泛使用的（de）主要問題之一。

設備要求高

製作工藝設備（bèi）要求高，熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱（rè）流道係統與模具的集成與配合要求極（jí）為嚴格，否則模具在（zài）生產過程中會出現很（hěn）多嚴重問題。 如（rú）塑料密封不好導致塑（sù）料溢出損壞熱流（liú）道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導（dǎo）致（zhì）製（zhì）品質量嚴重下降等。

操（cāo）作維（wéi）修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複雜。如使用操（cāo）作不當極易（yì）損壞熱流道零件，使生產無法進（jìn）行，造（zào）成巨大經濟損失。對於熱流道模具的（de）新用戶，需要較長時（shí）間來積（jī）累使用經（jīng）驗。

缺點（diǎn）試（shì）模

大多數（shù）成型產品的缺陷是（shì）在塑化（huà）和（hé）注塑階段造成的，但有時也與模具設計不當有關，可能的影響因（yīn）素包（bāo）括：模腔數，冷/熱流道係統的設（shè）計，射入口的類型、位置和尺寸，以（yǐ）及產品本身的（de）結構等。因此（cǐ），為了避免由於（yú）模具設計而造（zào）成的產品缺陷，我們需要在製作模具的時候（hòu），對模具的設計和工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後，操（cāo）作者通常需要對模具的具體（tǐ）情況進行評估，以（yǐ）免在對模（mó）具進行修改的過程中增加不必要（yào）的成本和（hé）時間。多數情況下，這種評估還包括對機器工藝參數的設定。也就是說，為了彌補模具設計中的不足（zú），操作者可能會在不知情的情況下進行了不正確的設置。在這種情況下，設備的生產運作過程是不正常（cháng）的，因為生產合格產品所需的參數設置範（fàn）圍（wéi）非常小，一旦參數設置出現（xiàn）任何微小的偏差，可能（néng）會導致最終產品的（de）質量遠遠超出所允許的（de）誤差範圍，而由此產生的實際生產成本往往比事先進行模具優化所產生的費用（yòng）高得多。

試模的目的（de）就是要找出優化的工藝參數和模具設計。這（zhè）樣（yàng），即便是材料、機器設（shè）定或者（zhě）環境等（děng）因素發生了變化，依然能夠確保穩定和（hé）不間斷的批量生產環（huán）境，而不僅僅是（shì）為了獲得一個好的樣品。這一點非常重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶的（de）溫度

這裏需要注（zhù）意的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料（liào）供應商的（de）推薦。這是因為，不同廠家、不同（tóng）牌號的相同材料可能具有（yǒu）相當大的差異，而材料供應商往往對自己的材料有著相當深入（rù）的研究和了解。用戶可根據他們的推薦進行（háng）基本的設置，然後再根據具體的生產情況進行（háng）適當的微調（diào）。

除此（cǐ）之外，還需要使用探測器測量熔體的實（shí）際溫度。因為我們所設定的料桶溫度往往由於環（huán）境、溫度傳（chuán）感器的型號和位置深度不同等原因，並不能保證與（yǔ）熔體溫度100%的一致。有時由於油汙的存在或其他（tā）原因，熔體的實際溫度和料桶的設置溫度差別很大（以前，我們曾有（yǒu）過兩者溫差相差高達30℃的例子）。

步驟2.設置模具的溫度

同樣，初始的模具溫度（dù）設置也必須根據材料（liào）供應商提供的推薦值。

需（xū）要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表麵的溫（wēn）度，而不是模溫控製器上顯示的（de）溫度。很多時候，由於環境以及模溫控（kòng）製器的功率選擇不當等原因，模溫控製器上顯（xiǎn）示的溫度（dù）與模（mó）腔表（biǎo）麵的溫度並不一致。因此，在正（zhèng）式（shì）試模之前，必須對模腔（qiāng）表麵的溫度進行測量和記錄。同時，還應當對模具型腔內的不同位置進行測量，查看各點的溫度是否平（píng）衡，並記錄相應（yīng）的結果，以（yǐ）為後續的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經驗，初步設（shè）定塑化量、注射壓力的限定值、注射速度、冷卻時間以及螺杆轉速等參數，並對其進行（háng）適當的優化。

步驟（zhòu）4.進行（háng）填充試驗，找出轉換點。

轉換點是指（zhǐ）從注射階段到保壓階段的切換點，它可以是螺杆位置、填充時間和填充壓力等（děng）。這是注塑過程中最重要和最基本的參數之一。在（zài）實際的填充試驗中，需要遵循（xún）以下幾點：

（1）試驗時的保壓（yā）壓力和保壓時間（jiān）通常設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決於壁厚和模具的結構設計；

（3）由（yóu）於注射速度會（huì）影響轉壓點（diǎn）的位置，因此（cǐ），在每次改變注射速度的同時，必須重新（xīn）確認（rèn）轉壓點。

通（tōng）過填充試（shì）驗，用（yòng）戶可以（yǐ）看到材料在（zài）模腔裏的流動路徑，從而（ér）判斷出模具在哪（nǎ）些地（dì）方容易困氣（qì），或者（zhě）哪些地方需要改善排氣等。

步（bù）驟5.找出注射壓力的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與注射速度的關係。對於液壓係統，壓力和速（sù）度是相互關聯的。因此，無法同時設定這兩個參數，使其同時滿足所需的條件（jiàn）。

在屏幕上（shàng）設定的注射壓力（lì）是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於實際的注射壓力。如果注射壓力限定過低，使得實際注射壓力接近或超過注射壓力的限（xiàn）定值，那麽，實際的注射速度就會（huì）因為受（shòu）到動力限製而自動下降，從而影響注射時間（jiān）和成型（xíng）周期。

步（bù）驟6.找出優化的注射速度。

這裏所指的注射速度，是同時滿足使填充時間盡量短，同（tóng）時填充壓力盡量小的注射速度。在（zài）這一過程中（zhōng），需要注（zhù）意以下（xià）幾點：

（1）大部分產品的表麵缺陷，特別是澆（jiāo）口附近的缺陷，都（dōu）是由於注（zhù）射速度引起的。

（2）多級（jí）注射隻在（zài）一次注射不能滿足工藝需（xū）求的情況下才使用，特（tè）別（bié）是在試模階段（duàn）。

（3）在模具完好、轉壓點設定正確，且注射速度足夠（gòu）的情況下，注射速度的快慢與飛邊的產生沒有直接關係。

步驟7.優化保（bǎo）壓時間。

保壓時間也即是澆口（kǒu）的冷凝時間（jiān）。一般（bān），可以通過稱（chēng）重的方式確定澆口的冷凝時間，從而（ér）得（dé）到不同的保壓時間，而最優化的保壓時間則是使產品模重達到最大時的時間。

步驟（zhòu）8.優化其他參（cān）數，如保壓壓力（lì）和鎖模力等（děng）。

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