色（sè）差是注塑中常見的缺陷, 因配套件顏色差別造成（chéng）注塑機成批報廢的情況並不小見。色差（chà）影（yǐng）響因素眾多，涉（shè）及原料（liào）樹脂、色母（或色粉）、色母同原料的混合、注塑工藝、注塑機、模具等，正因為牽涉麵廣泛，因此色差控製技術同時也是（shì）注塑中公認（rèn）較難掌握技術之一。在實際的生產過程中我們一般從以下六個方麵來進行色差的控製。

1、消除注塑（sù）機及模具因素的影響

要選擇與注塑產品容量相當的注塑機，如果注塑機存在物料死角等問題，最好更換設備。對於模具澆注係統（tǒng）、排氣槽等造成色差的，可通過相應部（bù）分模（mó）具的維修模來解決。必須首先解決好注塑機及模具問題才可（kě）以（yǐ）組織生產，以削減問題的複雜性。

2、消除原（yuán）料樹脂、色母的影響

控製原材（cái）料是徹底解決色差的關鍵。因此，尤（yóu）其是生產淺色製（zhì）品時，不能忽視原料樹脂的熱穩（wěn）定性不同對製品色澤波動（dòng）帶來的明顯影響。

鑒於大多數注塑生產廠家本身並不生產塑（sù）料母料或色母（mǔ），這樣，可將注意的（de）焦點放在生產管理和原材料檢驗上。即加（jiā）強原材料入庫的檢驗；生產中同一產品盡可能采（cǎi）用（yòng）同一廠家、同一牌號母料、色母生產；

對於色母，我們（men）在批量生產前要進行抽（chōu）檢試色，既要同上次校對，又要在本次中比（bǐ）較，如果顏色相差不大（dà），可認為合格，如同批次色母有輕微（wēi）色差，可將色母重新（xīn）混合（hé）後再（zài）使用，以減（jiǎn）少色母（mǔ）本身混合不均造（zào）成的色差。同時，我們還需重點檢驗原料樹脂、色母（mǔ）的熱穩定性，對（duì）於熱（rè）穩（wěn）定性不佳（jiā）的，我們建議廠家進行調換。

3、消除色母同母料混合不（bú）均的（de）影響

塑料母料同色母混和不好也會使產品顏色變化無常。將（jiāng）母料及（jí）色母機械混合均勻後，通過下（xià）吸料送入料鬥時，因靜電作用，色母同（tóng）母料分離，易吸附（fù）於料鬥壁，這勢必造成注塑周期中色母量的改變，從而產生色差。

對此種情況可采取原料吸入料鬥後再加以人工（gōng）攪拌的方法解決。對於添加色粉生產（chǎn）有色產品，有最效的辦法是不采用（yòng）吸料機，而采用熱風幹燥機，用人工加料的方法來防止色粉同母料分離導致的色差。

4、減少料筒溫度對色（sè）差的影響

生產中常常會遇到因（yīn）某（mǒu）個加熱圈損壞失效或是加熱控製部分失控長燒造成料筒溫度劇（jù）烈變（biàn）化從而產生色差。這類原因產生的色差很容易判定，一般加熱圈損壞失效產生色差的同時會伴隨（suí）著塑化不均現象，而加熱控製部分失控長燒常伴隨（suí）著產品（pǐn）氣（qì）斑、嚴重變色甚至焦化現象。因此生產中需經常（cháng）檢查加熱部分，發現加熱部分損壞或失控時（shí）及時更換維（wéi）修，以減少這類色差產生幾（jǐ）率。

5、減少注塑工藝調整時的（de）影（yǐng）響

非色差原因需調整注塑工藝參數時，盡可能不改變注塑溫度、背壓、注塑（sù）周期及色母加入（rù）量，調整同時（shí）還需（xū）觀察工藝參數改變對色澤的影響，如發（fā）現色差（chà）應及時調整。

盡可能避免使（shǐ）用高注射速度、高背壓等引起強剪切作用的注塑工藝，防止（zhǐ）因局（jú）部過熱（rè）或熱分解等因素造成的色差。嚴格控製料筒各加熱段溫度（dù），特（tè）別是噴嘴和緊靠噴嘴的加熱部分。

6、掌握料筒溫度（dù）、色母量對產品顏色變化的影響

在進行色差調整前還必須知道產品顏色隨溫度、色母量變化的趨勢。不同色（sè）母隨生產的溫度或色母量（liàng）的改變，其（qí）產品顏色變化規律是不（bú）同的。可通過試色（sè）過程來確定其變化規律。

除非已知道這種色母（mǔ）顏色的（de）變化規律（lǜ），否（fǒu）則不可能（néng）很快地調好色（sè）差，尤其是在采用新色母生產的調色時。

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