一．名詞解釋

成型（xíng）製品表麵開裂形成裂縫（féng）叫做（zuò）裂（liè）紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故（gù）障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製（zhì）作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計（jì）側澆口時，可采用成型後可將（jiāng）破裂部分除去的凸片式澆口。在工（gōng）藝操作方麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈（chéng）正比例關係。應（yīng）適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的溫度，控製模內型胚（pēi）的（de）冷卻時間和速度，使取向（xiàng）分子連有較長的恢複（fù）時間（jiān）。

圖（tú）2 殘（cán）餘應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況（kuàng）下，這類故障總是發生在頂杆的（de）周圍。出現這類故（gù）障後，應認真檢查和校調頂出裝（zhuāng）置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果（guǒ）設置的（de）頂杆數（shù）由於推（tuī）頂麵積受（shòu）到條件限製不可能擴大時，可采用小（xiǎo）麵積多頂杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑件表麵（miàn）也會出現擦傷形（xíng）成褶皺花（huā）紋。

3．成型原料與金屬嵌（qiàn）件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行（háng）預（yù）熱，特別是當塑件表麵的裂（liè）紋發（fā）生（shēng）在剛開機時，大部分是（shì）由於嵌件溫度太低造成的。另外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨（péng）脹係數接近樹脂特性的材料（liào）。在選用成型原料（liào）時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量（liàng）的成型原料時（shí），嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一（yī）些。

4. 原料（liào）選用（yòng）不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂（liè）紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的（de）成型原料。在操作過程中，要特別注意不要把（bǎ）聚乙（yǐ）烯和聚丙烯等樹（shù）脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也（yě）是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應（yīng）盡量（liàng）減少其用（yòng）量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結（jié）構中的尖角（jiǎo）及缺口處最容易產生應（yīng）力集中（zhōng），導致（zhì）塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中（zhōng）的外角及內角都應盡（jìn）可能采用最（zuì）大半徑做成圓弧。試驗表（biǎo）明，最佳過度圓弧半徑為圓（yuán）弧半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具（jù）上的裂紋複映到塑件表麵上。在（zài）注射成型過程中，由於模具受到注（zhù）射壓力反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊（biān）部（bù）位會產生疲勞（láo）裂紋，尤其在冷卻孔（kǒng）附近特別（bié）容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的（de）裂紋複映到（dào）塑件（jiàn）表麵上時，塑件表麵（miàn）上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現（xiàn）。出現這種裂紋（wén）時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相同的裂紋。如果是由於複映（yìng）作用產生裂紋，應以機械加工的方（fāng）法修複模（mó）具。