一．名詞解釋

成型（xíng）製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意（yì）圖（tú）

二. 故障分析及排除方法（fǎ）

1. 殘餘（yú）應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承（chéng）受較高注射（shè）壓力的直接（jiē）澆口，可將正向澆口改為多個針形點澆（jiāo）口或側澆（jiāo）口，並減小澆口直徑（jìng）。設（shè）計側澆口時，可采用成型後可將破裂（liè）部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通（tōng）過降低注射壓力來減少（shǎo）殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓（yā）力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及（jí）模具溫度，減小熔料與模具（jù）的溫度，控製模內型胚的冷（lěng）卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力（lì）導致殘餘應（yīng）力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂（dǐng）杆的周圍。出現這類故障後，應認（rèn）真檢（jiǎn）查和校調頂出裝置（zhì），頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸（tū）台、加強筋等處。如果設置的頂杆數（shù）由於（yú）推頂麵積受到條件（jiàn）限製不可能擴大（dà）時，可采用小（xiǎo）麵（miàn）積多（duō）頂杆（gǎn）的方法。如果模具型腔脫模斜（xié）度不夠，塑件表麵也會出現擦傷（shāng）形成褶皺花紋（wén）。

3．成型原（yuán）料與金屬嵌件的熱（rè）膨脹（zhàng）係（xì）數（shù）存在差（chà）異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛（gāng）開機時，大部（bù）分是由於（yú）嵌（qiàn）件溫度太（tài）低造成的。另外，在（zài）嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹（shù）脂特性的（de）材料。在選用成型原料時，也應盡可（kě）能采用高分（fèn）子量的（de）樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍（wéi）的塑料（liào）厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型（xíng）樹脂不容易產（chǎn）生（shēng）裂紋。因此（cǐ），在生產過程中，應（yīng）結合具體情況選擇合（hé）適的成型原料。在操作過程中，要特（tè）別注意不要把聚（jù）乙烯和（hé）聚丙烯等樹脂混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔（róng）料來說也是一種異物，如用量不當（dāng）也會引起裂紋，應盡量減（jiǎn）少（shǎo）其（qí）用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最（zuì）容易產生應力（lì）集中，導致塑件表麵產生裂（liè）紋及破裂。因此，塑件形體結構中的（de）外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最佳（jiā）過度圓弧半徑為圓（yuán）弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合（hé）理（lǐ）導致變形

6. 模具（jù）上的裂紋複映到塑件表麵上。在（zài）注（zhù）射成型過程中，由於模具受到注射壓力反複的作（zuò）用，型腔中具有銳角（jiǎo）的棱邊部位會產（chǎn）生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特（tè）別容（róng）易產生裂紋。當模具型腔表麵上（shàng）的裂紋複映到塑（sù）件表麵上時，塑（sù）件表麵（miàn）上的裂紋總（zǒng）是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有無相（xiàng）同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方（fāng）法修複模具。