1 .評價塑料製（zhì）品（pǐn）質量的三個指標

1.外觀質量：包括完（wán）整性、顏色和光澤；

2.尺寸及相對位置:符合產品圖紙及裝配要求；

3.與用途相關的（de）機械性能，化學性能:如拉力測試,衝擊測試,耐環境測試等.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問題：包括（kuò）塑料質量配料及烘料等；

2.調機問題：包括注射（shè）壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括模具設計，製造及磨損（sǔn）。

其中模具問（wèn）題（tí）是最常見也（yě）是（shì）最難解決（jué）的（de）問題.

3 .製品常見缺陷分析及解（jiě）決（jué）辦法

1．填充不（bú）足（啤不滿,short shot ）：所（suǒ）啤膠（jiāo）件殘缺不全，或多型腔時個別（bié）型腔啤不滿。

（1）進料調節不當，缺（quē）料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間（jiān）不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設計不合理:流道太長，轉折多（duō）；排氣（qì）係統不（bú）良；流道冷料井不夠；多型腔模具型腔數量過（guò）多，排位不對,澆口位置（zhì）、形式不對或數量不足。運水設計不（bú）合（hé）理.

2.飛邊（披鋒,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處及（jí）頂針位出現多餘薄翅。

(1)模具製（zhì）造精度差；

(2) 模具設計不合理：

 --排位不合理（lǐ），壓力不平衡；

 --澆口（kǒu）位置不當，造成（chéng）一（yī）邊缺（quē）料，一邊出披鋒；

 --行位的鎖緊力（lì）不（bú）夠。

 --模具（jù）排氣不良，在高壓下分型麵被撐開等。

(3) 啤（pí）機鎖模力不夠;

(4)調機不當：壓力過大，溫度過高及加料量過大等。

3．銀紋（俗稱水花，silver streak）：表麵氣（qì）泡拉（lā）破。當塑（sù）料內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣（qì）及空（kōng）氣時，製品（pǐn）表麵沿料流方向形成一連串有銀色光澤的如針條狀或雲母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑（sù）料質量差以及剪切力過（guò）大。

（3）塑料不（bú）純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵因內部收縮而產生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不（bú）均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒（méi）有預熱等。解決辦法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注係統設計要合理：

A.澆注係統的尺（chǐ）寸應和膠件大小，壁厚及複雜程度相適應；

B.澆口應對著壁厚易收縮部位。

（4）調機（jī）方（fāng）麵

A.增（zēng）加注射壓力（lì），保壓時間及注射時間；

B.提高注射速（sù）度

5．熔接痕（夾水紋，weld line ）：熔膠分流匯（huì）合時因（yīn）料溫（wēn）下降, 導致接合處熔（róng）接不良,有痕跡或（huò）強度降低。減少或（huò）消除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無法消除時,

1．可改變澆口位置及製件壁厚,將（jiāng）熔接（jiē）痕引導到不影響外觀的位置。

2．在熔接線附近開溢料井。

6．透（tòu）明製件缺陷：

(1)爍斑,銀紋和（hé）裂紋：

1）消除汙染<包括水分>,

2）降（jiàng）低料溫,分段調節,

3）增加注射壓力；

4）改善流道及型（xíng）腔排氣；

5）縮短成型周期；

6）若已產生,可用退火方法消除（chú）。

(2)表麵（miàn）光澤差（chà）：

A. 型腔型芯拋光不（bú）好；

B. 熔料過早冷卻硬化,不能完全複製模麵的優良光潔（jié）度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒（tǒng）溫（wēn）度特別是噴嘴（zuǐ）溫度，增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料（liào）流速度（dù）。

(4) 泛白、霧暈（yūn）：消除水汽;提高料（liào）溫（wēn）及模溫;增加（jiā）注（zhù）射壓力（lì）及背壓。

7．翹曲變形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁（bì）厚不均勻，結構（gòu）不合（hé）理。

2>模具設計時：

（1）、澆口的尺寸和形式要合理；

（2）、模具各部（bù）位冷卻要均勻。

3>塑（sù）料品種（zhǒng）問（wèn）題：結晶型塑（sù）料（liào）(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結晶型塑料大得多，凝固快，製件易翹變形（xíng）；

4>調機：

（1）料溫不能太低（dī）或太高；

（2）增（zēng）加注射壓力，時（shí）間，速度；

（3）保證保（bǎo）壓時間；

（4）脫（tuō）模後用夾具定型或進行回火處理。

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