隨著塑料製品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要（yào）往往要求塑料（liào）模具型腔的表麵達到（dào）鏡麵拋光的程（chéng）度。而生產光學鏡片、鐳（léi）射唱片等模具（jù）對表麵粗糙度（dù）要求極高，因而對拋光性的要求也極（jí）高。

拋光（guāng）不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐（nài）磨性（xìng），還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易（yì）於脫模（mó），減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具製作（zuò）過程中是很重要的一道工序。

目（mù）前（qián）常（cháng）用的拋光方法有以下幾種：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材（cái）料表麵塑性變形去掉被拋光後的（de）凸部而得到平滑麵的拋光方法（fǎ），一般使用油石條、羊毛輪、砂（shā）紙等，以手工操（cāo）作為（wéi）主，特殊零件如回轉體表麵（miàn），可使用轉台等輔助工具（jù），表麵質量 要（yào）求（qiú）高的可采用超精研拋的方法。

超精研拋（pāo）是采（cǎi）用特製的磨具，在含有磨料的研拋（pāo）液中，緊壓在工（gōng）件被加工表麵上，作高速旋轉運動。利用該技（jì）術（shù）可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡（jìng）片模具常采用這種方法。

1.2 化學拋（pāo）光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先溶（róng）解，從（cóng）而得（dé）到平滑麵。這種方（fāng）法的主要優（yōu）點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時（shí）拋光很多工件，效率高。化（huà）學拋光的核心問題是拋（pāo）光液的（de）配製。化學（xué）拋光得到的表麵粗糙（cāo）度一（yī）般為數（shù）10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本（běn）原理與化學拋光相同，即*選擇（zé）性的溶解材（cái）料表麵微小凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏（hóng）觀整（zhěng）平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整（zhěng） 陽（yáng）極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起置於超聲波場中，依*超聲（shēng）波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋（pāo）光（guāng）。超聲波加（jiā）工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較（jiào）困難。超聲波（bō）加工可以與化（huà）學或電化學方法（fǎ）結合（hé）。在溶液腐蝕、電解（jiě）的基礎上，再施（shī）加超聲波振動攪拌溶液，使工（gōng）件表麵溶解（jiě）產物脫離，表麵附近的腐蝕（shí）或電解質均勻；超聲波在液體中（zhōng）的空化作用還能夠（gòu）抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其（qí）攜帶的磨（mó）粒衝刷工（gōng）件表麵（miàn）達（dá）到拋光的目的。常用方法有：磨料（liào）噴射加工、液體噴射加（jiā）工、流體動力研磨等。流體動力研磨是（shì）由液壓驅動，使攜帶（dài）磨粒（lì）的液體介質（zhì）高（gāo）速（sù）往複流過工（gōng）件表麵。介質主要采用在（zài）較低壓力下流過性好（hǎo）的（de）特殊化（huà）合物（wù）（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可采用（yòng）碳化矽粉末。

1.6 磁研（yán）磨拋光

磁研磨拋光（guāng）是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷（shuā），對工（gōng）件磨（mó）削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采用合適的磨（mó）料，表麵粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在塑（sù）料模具加工中所說（shuō）的拋（pāo）光與（yǔ）其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的（de）要求並且對表麵平整度、光滑度以及（jí）幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表（biǎo）麵即可。

鏡（jìng）麵加（jiā）工的標（biāo）準（zhǔn）分為（wéi）四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋（pāo）光等方（fāng）法（fǎ）很難（nán）精（jīng）確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以（yǐ）精密模具的鏡（jìng）麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得（dé）高質量的（de）拋光效果，最重要的是要具備有高質量的（de）油石、砂紙（zhǐ）和鑽石研（yán）磨膏等拋光工（gōng）具和輔助品。而拋光程序的選擇取決於前（qián）期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後的表（biǎo）麵可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超（chāo）聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層（céng）。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的使用順（shùn）序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次（cì）為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於（yú）淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預（yù）硬鋼（gāng）件表麵燒（shāo）傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉（fěn）或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可用（yòng）來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進行拋光，順序為（wéi）1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以（yǐ）上（包括1μm）的拋光工藝在模具加（jiā）工車間中一個清潔的（de）拋（pāo）光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨的空（kōng）間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小（xiǎo）時（shí）工作（zuò）後得（dé）到的高精密拋光表麵。

機械拋光中（zhōng）要注意的問題

用砂紙拋光應（yīng）注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使（shǐ）用（yòng）軟木棒可更好的配合圓麵（miàn）和球麵（miàn）的弧度（dù）。而較硬（yìng）的木條像櫻桃木，則更適用（yòng）於平整表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳（ruì）角接觸鋼件表麵而造成較深的（de）劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向（xiàng）應變換45°~ 90°，這樣前一（yī）種型號砂紙拋光後留下的條（tiáo）紋陰影即可（kě）分辨（biàn）出來。在換不同型號砂紙之前，必（bì）須用100％純棉花（huā）沾取酒精之類（lèi）的清潔液對拋光（guāng）表麵進行仔細的擦拭（shì），因（yīn）為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下（xià）去的整個拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研磨膏拋光時，這（zhè）個清潔過程同樣重要。在拋光繼（jì）續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦傷（shāng）和燒傷（shāng）工件（jiàn）表麵，在用#1200和#1500砂（shā）紙進行（háng）拋光時（shí）必須特別小心。因而有（yǒu）必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋（pāo）光法（fǎ）對表麵進行拋光（guāng）。用每一種型（xíng）號的砂紙進行拋光時都應沿（yán）兩個不同方（fāng）向（xiàng）進行兩次（cì）拋（pāo）光，兩（liǎng）個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下（xià）幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬（yìng）鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷（hé）為100~200g/cm2，但要保持此載荷的（de）精準度很難做到。

為了更容易（yì）做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片（piàn）；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔（róu）軟。這樣可以幫助控製拋（pāo）光壓力（lì），以確保模具表（biǎo）麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是（shì）工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次（cì）拋光時（shí）間不（bú）應過長，時（shí）間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘（jú）皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的（de）拋（pāo）光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很容（róng）易造成“橘（jú）皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔細去除（chú）所有研磨劑和潤滑劑非常重（chóng）要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽（xiù）塗層。

由於機械（xiè）拋光（guāng）主要還是*人工完成，所（suǒ）以拋光技術目前還（hái）是影響拋光質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表（biǎo）麵狀（zhuàng）況、熱處理（lǐ）工藝等（děng）有關。優質的鋼材是（shì）獲得良好拋光（guāng）質量的前提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均（jun1）或特性上有差異，往往會產生拋光（guāng）困難。鋼材中的各種夾雜物（wù）和氣孔都不（bú）利於拋（pāo）光。

不同硬度（dù）對拋光工藝的影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低（dī）的粗糙（cāo）度所需的拋光（guāng）時間相應增長。同時硬度增高（gāo），拋（pāo）光過（guò）度的可能性（xìng）相應減少（shǎo）。

工件（jiàn）表麵狀況對拋光工藝的影響（xiǎng）

鋼材在切削機械加工的破碎（suì）過程中，表層（céng）會因熱（rè）量、內應力（lì）或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光效果（guǒ）。電火花加工後的表麵比普通（tōng）機械加工或熱（rè）處理後的表（biǎo）麵更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比（bǐ）基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道（dào）粗磨加工，徹底清除損壞表（biǎo）麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光（guāng）加工提供一個良好基礎。

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