隨著塑料製品日溢廣泛的應（yīng）用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往要求（qiú）塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模（mó）具對表麵粗糙度要求極（jí）高，因（yīn）而對拋光性的要求也（yě）極高。

拋光不僅增加工（gōng）件的美觀，而且能夠改善材料表麵的耐腐蝕性、耐磨性（xìng），還可以（yǐ）使模具擁有其它優點（diǎn），如使塑（sù）料製品易（yì）於脫模，減少生產注塑周期（qī）等。因而（ér）拋光在塑料模具製作過（guò）程中是很（hěn）重要的一道工序。

目前常用的拋（pāo）光方（fāng）法有以下幾種：

1.1 機械拋光（guāng）

機械拋（pāo）光是*切削、材（cái）料表麵塑（sù）性變形去掉被拋光後的凸部而得到（dào）平滑麵的拋光方法，一般使用油石條（tiáo）、羊毛輪、砂紙（zhǐ）等，以手（shǒu）工操（cāo）作為主，特殊零件如回（huí）轉（zhuǎn）體表麵，可使用（yòng）轉（zhuǎn）台等（děng）輔助工具，表麵質（zhì）量 要求高的可采用（yòng）超精研拋的方法。

超（chāo）精研拋是采用特製的磨具，在含（hán）有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加（jiā）工表麵（miàn）上（shàng），作高速旋轉運動。利用該技術可以達到Ra0.008μm的（de）表麵粗糙度，是各種拋（pāo）光方法中最（zuì）高的。光學（xué）鏡片模具常采用這種方法。

1.2 化（huà）學拋光

化學拋光是讓材料在化學介質中表麵微觀凸出的部分較凹部分優先（xiān）溶解，從（cóng）而得到平滑麵。這種方法的（de）主要優點是不需複雜設備，可以拋（pāo）光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的（de）核心問題是（shì）拋光液（yè）的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度（dù）一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本（běn）原理與（yǔ）化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使（shǐ）表麵光滑（huá）。與化學拋（pāo）光（guāng）相比（bǐ），可以消除陰極反（fǎn）應的影響，效果較好。電化（huà）學拋光過程分為兩步：

（1）宏觀（guān）整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整（zhěng） 陽極極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液中並一起（qǐ）置於超聲波（bō）場中，依*超聲波的振蕩作用（yòng），使磨料在工件表麵磨（mó）削拋光。超聲波加（jiā）工（gōng）宏觀力小，不會引起（qǐ）工件變形，但工裝製（zhì）作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法（fǎ）結合（hé）。在溶液腐蝕、電解（jiě）的基礎上，再施加超聲波（bō）振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或（huò）電解質均勻；超（chāo）聲波在液體中（zhōng）的空化作用還能夠抑製腐蝕過程（chéng），利於（yú）表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋（pāo）光是依*高速（sù）流動的液體及（jí）其攜帶的磨粒衝刷（shuā）工件表麵達到拋光（guāng）的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液（yè）體（tǐ）噴射加工、流體動力研磨（mó）等。流體動力研磨是由液（yè）壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往複流過工件表麵。介（jiè）質主要（yào）采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光

磁研（yán）磨拋光是利用磁性磨料在磁場（chǎng）作（zuò）用下形（xíng）成磨料（liào）刷，對工件磨削加（jiā）工。這種方法加工效率高，質量（liàng）好，加工條件容易控製，工作條（tiáo）件好。采用合適的磨（mó）料，表麵粗糙（cāo）度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的拋光與其他（tā）行業中所要求的表麵拋光有很大（dà）的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為（wéi）鏡麵加工。它不僅對拋光（guāng）本身有很高的要求（qiú）並且對表麵平整度、光（guāng）滑度以及幾何精確度也（yě）有很高的標準（zhǔn）。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的表麵即可。

鏡（jìng）麵加工的標準分（fèn）為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電（diàn）解拋光、流體拋光等方法很難精確控（kòng）製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁（cí）研磨拋光等方法（fǎ）的（de）表麵質量又（yòu）達不到要求，所以精密模具的鏡麵加（jiā）工還是以機械拋光為主（zhǔ）。

機械拋光基本程序（xù）

要想獲得高質量（liàng）的拋光效果，最重要的（de）是要具備有高質量的油石（shí）、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和輔助品。而拋光程序的選擇取（qǔ）決於前期加工後（hòu）的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加（jiā）工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等（děng）工藝後的表麵可以選擇轉速在（zài）35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用（yòng）的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工（gōng）油石研磨，條狀油石（shí）加（jiā）煤油作為潤滑劑（jì）或冷卻劑。一般（bān）的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許（xǔ）多模具（jù）製造商為（wéi）了節約時間而（ér）選擇從#400開始（shǐ）。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油。砂紙（zhǐ）的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際（jì）上#1500砂紙（zhǐ）隻用適（shì）於淬硬的模具鋼（52HRC以（yǐ）上），而不適用於預硬鋼（gāng），因為這樣可能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研（yán）磨膏。若用拋光布輪混（hún）合鑽石研（yán）磨粉（fěn）或研（yán）磨膏進行（háng）研磨的話，則通常的研磨順序（xù）是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和拋光布輪可（kě）用（yòng）來（lái）去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用（yòng）粘氈和鑽（zuàn）石研（yán）磨膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光（guāng）則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作（zuò）後得到的高精密拋光表麵。

機械拋光中要注意（yì）的問題（tí）

用砂（shā）紙（zhǐ）拋光應注意（yì）以下幾（jǐ）點：

1、用砂紙拋光需要利用（yòng）軟的木棒或竹棒。在拋（pāo）光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的（de）配合圓麵和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表（biǎo）麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保持吻合，這樣可以避免木條（tiáo）（或竹條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光後留下的條紋（wén）陰影即可分辨出來。在換不同（tóng）型號砂紙之前，必須用（yòng）100％純棉（mián）花沾取酒精之類的清潔液對拋光表麵進行（háng）仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在（zài）表麵都會毀壞接下去的整個拋（pāo）光工作。從砂紙拋光換成鑽（zuàn）石研磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光繼續（xù）進行之前，所有顆粒和煤油都（dōu）必須被完全清潔幹（gàn）淨。

3、為（wéi）了避免擦傷和燒傷工件表麵（miàn），在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須（xū）特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步（bù）拋（pāo）光法對表麵進（jìn）行拋（pāo）光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應（yīng）沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨（mó）拋光應（yīng）注意以下幾點：

1、這種拋光（guāng）必須盡量（liàng）在（zài）較輕（qīng）的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋（pāo）光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。

為了更（gèng）容易做到這一點，可（kě）以在木條上做一個薄（báo）且窄的手柄，比如加一銅（tóng）片；或者在竹（zhú）條上切去（qù）一部分而使其更加（jiā）柔軟（ruǎn）。這（zhè）樣可以幫助控製拋光壓力（lì），以確保模具（jù）表麵壓力（lì）不會（huì）過高。

2、當（dāng）使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清潔。

3、每次（cì）拋光時間不應（yīng）過（guò）長，時間越短，效果越（yuè）好。如果（guǒ）拋光過程進行得過（guò）長將會造成（chéng）“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應避免（miǎn）。比如：拋光輪（lún）拋光，拋光輪產（chǎn）生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工（gōng）件表麵潔淨和仔細去（qù）除所有研磨劑和潤滑劑非（fēi）常重要，隨後應在（zài）表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質（zhì）量的主要原因。除此之外，還與模具材料（liào）、拋光前的表麵（miàn）狀（zhuàng）況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條（tiáo）件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異，往往會產生（shēng）拋光困難。鋼材中的各種夾雜物（wù）和氣孔都不（bú）利於拋光。

不同（tóng）硬度對拋光工藝的影響

硬度（dù）增（zēng）高使研磨的困難增大，但拋光後（hòu）的粗糙度減小。由於硬度的（de）增高，要達到較低的粗糙度所需的（de）拋光時間相應增長。同時（shí）硬度增高，拋（pāo）光過度（dù）的可能性相應減少。

工件（jiàn）表麵狀況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切（qiē）削參數（shù）不當會影響拋光效果。電（diàn）火（huǒ）花加工後的表麵比普（pǔ）通（tōng）機械加工或熱處理後的表麵更難研磨，因此（cǐ）電火花加工結束前應（yīng）采用精規準電火花修整，否則表麵會形成硬化薄層。

如（rú）果電火花精修規準選（xuǎn）擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化（huà）薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因（yīn）此最（zuì）好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表麵層（céng），構成一（yī）片平均粗糙的金屬（shǔ）麵，為拋光加工提供一個良好（hǎo）基礎。

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