隨著塑料製（zhì）品日溢廣泛的應用，如日化用品和飲料包裝容器（qì）等，外觀的需要往往（wǎng）要求塑料模具型腔的表麵達到鏡麵拋光的程度。而（ér）生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的要求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且能夠改善材（cái）料表麵的耐腐蝕性、耐磨性（xìng），還可以使模（mó）具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模，減少生產注塑（sù）周期等。因而（ér）拋光（guāng）在塑料（liào）模（mó）具製（zhì）作過（guò）程中是（shì）很重（chóng）要的（de）一道工序。

目前常用的（de）拋光方（fāng）法有（yǒu）以下（xià）幾種：

1.1 機械拋光

機械拋（pāo）光是*切削（xuē）、材料表麵塑性變形去掉被拋光（guāng）後的凸部而得到（dào）平滑麵的（de）拋光方法，一般（bān）使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔（fǔ）助工具，表麵質量 要求高的可采用超精研拋的（de）方法（fǎ）。

超精研拋是采用特製的（de）磨具，在含（hán）有磨料的研拋液中（zhōng），緊壓在（zài）工件被加工表麵（miàn）上，作（zuò）高速旋轉運動。利用該技術可（kě）以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度（dù），是各種拋光方（fāng）法中最高的。光學鏡片模具常采用（yòng）這種方法。

1.2 化（huà）學拋光

化學拋光是讓材料在化學介（jiè）質中表麵微觀凸出的部分較凹部（bù）分優先溶解，從而得到平滑麵。這種方法的主要優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率（lǜ）高。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到（dào）的表麵粗（cū）糙（cāo）度一般為數10μm。

1.3 電解拋光

電解拋光基本原理與化學拋光相同，即*選擇性的溶解材料表麵微小凸出部分，使（shǐ）表麵光滑。與化學拋光相比，可以消除陰極反應的影（yǐng）響（xiǎng），效果較好。電化學拋（pāo）光過程分（fèn）為兩步：

（1）宏觀整平 溶（róng）解產物向（xiàng）電解液中擴散，材料表麵幾（jǐ）何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽（yáng）極極化，表麵光亮度（dù）提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工（gōng）件放入磨料懸浮液中並一起置（zhì）於超聲波場中，依*超聲波的振蕩作（zuò）用，使磨料在工件表麵磨（mó）削拋光。超聲波加工（gōng）宏觀力（lì）小，不會引起工件變形，但工裝（zhuāng）製作和安裝較困難（nán）。超聲波加工（gōng）可以與化（huà）學或電化學（xué）方法結合。在溶（róng）液腐蝕、電解（jiě）的基礎（chǔ）上，再施加超聲波振動攪拌溶液（yè），使工件表麵溶解產物脫離，表麵（miàn）附近的腐（fǔ）蝕或電解質均勻；超聲波（bō）在液體中的空化作用還能夠抑（yì）製腐蝕過程（chéng），利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋光是依*高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的（de）目的。常用方法有：磨料噴（pēn）射加工、液體（tǐ）噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒（lì）的液體（tǐ）介質高速往複流過工件表（biǎo）麵。介（jiè）質主要采用（yòng）在較低壓力下（xià）流過性（xìng）好（hǎo）的特殊化合物（wù）（聚合（hé）物狀（zhuàng）物質）並摻上磨料製成，磨料可采用碳化矽粉末。

1.6 磁研磨拋光（guāng）

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對（duì）工件磨削加工。這種方法加工效率高（gāo），質量好，加工條件容易控製，工（gōng）作條件好。采用合適的磨料，表麵（miàn）粗糙度可以達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所說的（de）拋光與其他行業中所要求的表麵拋光有很大的不同（tóng），嚴格來說，模具的拋光應該稱（chēng）為鏡麵加（jiā）工。它不僅對拋光本身有很高的要求並（bìng）且對表麵（miàn）平整度、光滑度（dù）以（yǐ）及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要求獲得光亮的（de）表麵即可。

鏡（jìng）麵加工（gōng）的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光、流體拋光等方法很難精（jīng）確控製零件的幾何精確（què）度，而化學拋光、超聲（shēng）波拋光、磁（cí）研（yán）磨拋光等方（fāng）法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具的鏡麵加工還是以機械拋光為主。

機械拋光基本程序

要想獲得高（gāo）質量的拋光效果，最重要的是要（yào）具備有高質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工（gōng）具和輔助品（pǐn）。而（ér）拋光程序的選擇取決於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一（yī）般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火花、磨等工藝後（hòu）的表麵可（kě）以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表（biǎo）麵拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常（cháng）用的方法有（yǒu）利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除白色電火花層。然後是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一（yī）般（bān）的使用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許（xǔ）多模具製造（zào）商為了節約時間而選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋（pāo）主（zhǔ）要使用砂紙（zhǐ）和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的模具鋼（52HRC以上），而（ér）不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導（dǎo）致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨順序是（shì）9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏和（hé）拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的（de）發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨膏進行拋（pāo）光（guāng），順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度要求在1μm以上（包括1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個清潔的拋光室內即可進行。若進行更（gèng）加精（jīng）密（mì）的拋（pāo）光則必需一個絕對潔淨的（de）空間。灰塵、煙霧，頭皮屑（xiè）和口水沫都有可能報廢數個小時工作後得（dé）到的高精密（mì）拋光表麵。

機械拋（pāo）光中要注意的問題

用砂紙拋（pāo）光應注意以下幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒（bàng）。在拋光（guāng）圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合圓麵和球麵（miàn）的弧度。而較硬的木條像櫻（yīng）桃木，則更適用於平整表麵的拋光（guāng）。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形（xíng）狀保持吻合，這樣可以避免木條（或竹（zhú）條）的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時（shí），拋光方（fāng）向應變換45°~ 90°，這樣（yàng）前一種型（xíng）號（hào）砂（shā）紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在（zài）換不同型號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取酒精之類的清（qīng）潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因為一顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的（de）整個拋光（guāng）工作（zuò）。從砂紙拋光換（huàn）成鑽石研磨膏拋光時，這個（gè）清潔過程同樣重要。在（zài）拋光繼續進行之前，所有顆粒和（hé）煤油（yóu）都必（bì）須（xū）被完全清潔幹淨。

3、為了（le）避免擦傷和燒（shāo）傷工件表麵，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有（yǒu）必要加載一個輕（qīng）載荷以及采用兩（liǎng）步拋（pāo）光法對表麵進行拋光。用每一種型（xíng）號的砂紙進行拋（pāo）光時（shí）都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之（zhī）間每次轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光（guāng）預硬（yìng）鋼件和用細研磨（mó）膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時（shí），常用載荷為100~200g/cm2，但（dàn）要保（bǎo）持此載荷的精準度（dù）很難做（zuò）到。

為了更容易做到這一點，可以（yǐ）在木條上做一個薄且窄（zhǎi）的手柄，比如加一銅（tóng）片；或者在竹條上切去（qù）一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須仔細清（qīng）潔（jié）。

3、每（měi）次拋光時間不應過長，時間越短，效果越（yuè）好。如（rú）果拋光過程進（jìn）行得過長將（jiāng）會造成“橘皮”和“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都（dōu）應避免。比如：拋光輪（lún）拋光，拋光輪產生的熱量會很容易造成“橘皮”。

5、當拋（pāo）光過程停（tíng）止時，保證工件表麵潔淨和仔（zǎi）細去除所有研磨劑（jì）和潤滑劑非常重要，隨後應在表麵噴淋一層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還（hái）是*人工完成，所以拋光技術目前還是影響拋光質量的主要原因（yīn）。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工（gōng）藝（yì）等有關。優質（zhì）的鋼材是獲得良好拋光質量的前（qián）提條件，如果鋼材表麵硬度不均或特性上有差異（yì），往往會產生拋（pāo）光困難。鋼材中的各種夾（jiá）雜物和氣（qì）孔都不利於拋（pāo）光。

不同硬度對拋光工藝的（de）影響

硬度增高使研磨的困難增大，但拋光後的（de）粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到（dào）較低的粗糙度所需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件（jiàn）表麵狀（zhuàng）況對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械（xiè）加工的破碎過程中，表層會因熱量、內（nèi）應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影（yǐng）響拋光效果。電火花加工後（hòu）的表麵比普通（tōng）機械加工或熱處理後的表麵更難研磨（mó），因此電火花加工結束前應采用精規準電（diàn）火花修（xiū）整，否則表麵會形成硬化薄層。

如（rú）果（guǒ）電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因此最好增加一道粗磨加工，徹（chè）底清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。

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