隨著通訊技術的飛速發展（zhǎn），手機普遍應用。手機技術正朝著兩個方向（xiàng）發展：一是功能（néng）多樣化;二是外（wài）觀精美（měi）輕便。因（yīn）此，在手機開發過程中手機（jī）外殼突顯出其特別重要的地位。一套手機（jī）外殼的製作涵蓋了結構設計、模具開發、注塑生產、噴塗印刷等過程，每一環節都將影響最終外觀。

結構設計
手機外殼通常由（yóu）四大（dà）件：麵殼(上前)、麵（miàn）支(上後)、背支（zhī）(下前)、背殼(下後)和一些小件（jiàn），如電池蓋、按鍵、視窗（chuāng）、卡扣、防劃條等組成。這些組件在（zài）結構設計中需要充分考慮到互配（pèi）性，以及與電路板和電池等部件的裝配。在結構設計中需要（yào）考慮很多相關（guān）問題（tí），如材料（liào）選用、內部結構、表麵處理、加工手段、包裝裝潢等，具（jù）體有以下幾點：
a.要評審造型設計是否合理可靠，包括製造（zào）方法，塑件的出模方向、出模斜度、抽芯、結構強度，電路安裝(和電子工程人員配合)等是否合理。
b.根據造型要求確定製造工藝是否能實現，包（bāo）括（kuò）模具製造、產品（pǐn）裝配、外殼的噴塗、絲印、材質選擇、須采購的零件（jiàn）供應等。
c.確定產品功能是否能實現，用戶使用是否最佳。
d.進行具體的結構設計、確定每個零（líng）件的製造工藝。要注意塑件的結（jié）構強（qiáng）度、安裝定位、緊固方式、產品變型、元器件（jiàn）的安（ān）裝定位、安規要求，確定最佳裝配路線。
e.結構設計要盡量減小模具設計和製造的難度，提高注（zhù）塑生產的效率，降低模具成本和生產成本。
f.確定整個產品（pǐn）的生產工藝、檢測手段，保證產品的可靠性。
模具設計
模具設（shè）計必須充分考慮產品的結構、裝配，同時還需要考慮（lǜ）生產中產品的脫模以及水路排布、澆口分布等，以下簡單（dān）介紹產品（pǐn）筋條及卡鉤、螺母（mǔ）孔等位置的設計注意點。
筋條(Rib)的（de）設計
使用PC或者ABS+PC時，Rib的厚度最好不大於殼子本（běn）體厚度的0.6倍。
高度不（bú）要超過本體厚度的3-5倍。
拔模角度為0.5-1.0度（dù）。
在Rib的根部導Rib厚度的40%-60%的圓角。·兩根Rib之間的間距最好在壁厚的3倍以上。
卡勾的設計
卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。·鉤（gōu）子從分模麵下沉0.2mm，有利於模具（jù）製造。
鉤子和卡（kǎ）槽的（de）咬合麵留0.05mm的間隙，以便日後修模。
卡槽頂端於鉤子底部預留0.3mm的間隙，作（zuò）為卡勾變形的回彈空（kōng）間。
卡槽最（zuì）好做成封閉式的(在壁（bì）厚保證不縮水（shuǐ）的（de）情況下（xià）)，封閉麵的肉（ròu）厚0.3-0.5mm。
其（qí）餘配合麵留0.1-0.2mm的間隙。
鉤子的斜頂（dǐng）需留6-8mm的行程。
鉤子的尖端導0.1mm的圓角，以便拆卸。
卡（kǎ）勾配合麵處可（kě）以自主導2度的拔模，作為拆卸角。
卡槽底部導R角增加強度，所以肉厚不一的地（dì）方導斜角做轉換區。
螺母孔(Boss)的（de）設計
Boss的目的是用來連接螺釘、導銷等緊固件或者是做熱壓時螺母的（de）定位、熱熔（róng）柱（zhù），設計Boss的最重要原則就是避免沒有支撐物，盡量讓其與外壁或者肋相連增加強（qiáng）度。
此外，模具鐵料的（de）厚度需要大於0.5mm;母模麵拔模角最好大於3度。每（měi）增加千分之一英（yīng）寸的咬花深度（dù）需增加一度的拔模角（jiǎo）。
注塑工藝
手機外殼通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料成（chéng）型，由於（yú）PC的流動性比較差，所以（yǐ）工藝上通常采用高模溫、高料溫填充;采用的澆（jiāo）口通常為點澆口，填充時需采用分級注塑，找（zhǎo）好過澆口位置以及V-P(注射–保壓)切換位置，對於（yú）解決澆（jiāo）口氣痕以及欠（qiàn）注飛邊等異常會有很大的幫助。
以下為手機產品的成型（xíng）條件要點，介紹熔體溫度、模具溫度、注（zhù）塑速度、背壓等成型參數的設定注意點。
熔融溫度與模溫
最佳的成型溫度設定與很多因素有（yǒu）關，如（rú）注塑機大小、螺杆組（zǔ）態（tài）、模具及成型品（pǐn）的設計和（hé）成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸（jiàn）地熔融，在料管後段/進料區設定（dìng）較低的溫度，而在料管前段設定較高（gāo）的溫度。但若螺杆設計不當或L/D值過小（xiǎo），逆向（xiàng）式的溫度設定亦可。
模溫方麵，高溫（wēn）模可提供較佳的表麵外觀（guān），殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較易填滿。而低模溫則能縮短成（chéng）型周期。
螺杆回轉速度
建議40至70rpm，但需視乎機台與螺杆（gǎn）設計（jì）而（ér）調整。
為了盡速填滿模具，注塑（sù）壓力愈大（dà）愈好，一般約為850至1,400kg/cm2，而（ér）最高可達2,400kg/cm2。
背壓
一般設定愈低愈好，但為求進料均（jun1）勻，建議（yì）使用3至（zhì）14kg/cm2。
注（zhù）塑速度，射速與澆口設（shè）計（jì）有很大關係，使用直接澆口或邊緣澆口時（shí），為（wéi）防止（zhǐ）日暉現（xiàn）象和波（bō）流痕（hén）現象，應用較慢之射速。另外（wài），如成品厚度在（zài）5MM以上，慢（màn）速射出有（yǒu）助（zhù）於（yú）避（bì）免氣泡或凹（āo）陷。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。
從注塑切換為保壓時（shí），保（bǎo）壓壓力要盡量低，以免（miǎn）成型品發（fā）生殘留（liú）應力。而殘留應（yīng）力可用退火方式來去除或減輕;條件是120℃至130℃約（yuē）三十分鍾（zhōng）至一小時。
常見缺陷排除
a.氣痕：降低熔體過澆口的流動速率、提高模具溫度。
b.欠注：提高注塑壓力，速度（dù）、提高料溫，模溫、提高進膠量（liàng）。
c.飛邊：降低塑料填充壓力、控製好V-P切換點防止過填（tián）充、提高鎖模力、檢查（chá）模具配合（hé）狀況。
d.變形：控製模具溫度防止模溫差異產生收縮不均（jun1）變形、通過保壓調整。
e.熔接痕：提高模（mó）溫料溫、控製（zhì）各段走膠流量防止困氣、提高（gāo）流動前沿溫度、增加排氣。
二次加工
手（shǒu）機外殼的後加（jiā）工通常有（yǒu）：噴塗（tú）、套色（sè）噴塗（tú）、印刷、夾（jiá）心印刷、電（diàn）鍍、真空蒸鍍、熱壓螺母（mǔ）、退火（huǒ）、超聲焊接等（děng）。
通過噴塗、電鍍（dù）等後加工方法可以（yǐ）提高塑（sù）料的外觀效（xiào）果，同時可以提高塑料（liào）表麵的（de）耐摩性能;熱（rè）壓（yā）超聲（shēng）焊等後處理方法則可以增（zēng）加（jiā）一些（xiē）嵌件便於組裝;退火處理（lǐ）可以消除製品的內應力，提高產品的（de）性能（néng）。
手機外殼從設計、開模、調試、生產（chǎn）、後處理整個流（liú）程都是（shì）環環相扣的，隻有綜合以下因素：合理的（de）結構及外觀設計、精確的模（mó）具、合理的工藝調試、穩定的生產和精湛的後處理才能生（shēng）產出一套精美耐用（yòng）的手機殼。