近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了（le）塑膠模具行業。目前，國內塑（sù）膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正（zhèng）在向規（guī）模化、高水平方向發展，而（ér）民營塑膠（jiāo）模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生（shēng）產成（chéng）本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模（mó）具廠（chǎng）如何提高（gāo）生產效率和技術（shù）呢（ne）？

一、全過程實施並行工程

全過程實（shí）施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）非常有效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就是塑膠模具開（kāi）發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二（èr）、標準化設計與製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標（biāo）準數據庫，包括單（dān）獨零件的標準零件（jiàn）、含（hán）有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員（yuán）設計塑膠模具時調用拷貝，提（tí）高設計效率和（hé）塑膠模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模（mó）具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標（biāo）準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次（cì）到位

精（jīng）細化加工的（de）目（mù）的是（shì）大（dà）大減少鉗（qián）工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工（gōng）技藝的依賴等。如上下（xià）模刃口間隙直加工到位（wèi），不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝（zhuāng）無（wú）需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研合：內覆蓋（gài）件拉延模不用去（qù）刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高（gāo）水平的（de）標準件，再使零件（jiàn）的加工基準和裝配基準（zhǔn）一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所（suǒ）謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現（xiàn）代（dài）塑膠模具生產的管理方向（xiàng）。