導致注塑模具翹曲變（biàn）形的原因是什麽（me）呢？

注塑模具出現變形（xíng）、彎曲、扭（niǔ）曲現象（xiàng），主要是由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件（jiàn）各項收縮率不同而翹曲（qǔ），又由於注（zhù）射充模時，不可避免地在製件內部殘留有較大（dà）的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計決定了製件的翹曲傾向，要通過（guò）變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，解決問題必須從（cóng）注塑零件結構及模具設計和改良著手。

一、模具方（fāng）麵

1.製件的厚度（dù）、質量要均勻。

2.冷卻係統的設計要使模具型腔各部分溫度均勻;澆注係統要使（shǐ）料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造成翹（qiào）曲（qǔ），適（shì）當加粗較難（nán）成型（xíng）部份的分流道、主（zhǔ）流（liú）道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差。

3.注塑模（mó）具（jù）製件厚薄的過（guò）渡區及轉角要足夠圓滑，要有良好的脫模性，如增（zēng）加（jiā）脫模斜度，改（gǎi）善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要（yào）良（liáng）好。

5.增加製件壁厚或增加抗翹曲方向，由加強筋來（lái）增強製件（jiàn）抗翹曲能力。

6.模具所用的材（cái）料強度要足。

二（èr）、塑料方麵

結晶型比非結晶型塑料出（chū）現的翹曲變形機（jī）會多，加之結（jié）晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射（shè）壓力太高，保壓時間太（tài）長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應力增加而出現翹曲（qǔ）變形。

2.模具溫度（dù）過高（gāo），冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度（dù）來限製內應力的（de）產生（shēng）。

4.必（bì）要時，可對容易翹曲變形的製件進行模具軟性（xìng）定形，或脫模後進行退火處理。