一般在注（zhù）塑模具塑（sù）件（jiàn）形狀及模具結（jié）構允許的情況（kuàng）下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否（fǒu）則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這（zhè）就是注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係（xì）統的平衡，分流道的布置形式分平（píng）衡式和（hé）非平衡式兩大類。平衡式（shì）是指（zhǐ）從主流道到各個型腔的分流道，其（qí）長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種（zhǒng）設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加（jiā）工（gōng）時，應保證各對應部位的尺寸誤（wù）差控製在1%以內（nèi）。非平衡式（shì）是指由主（zhǔ）流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全（quán）部對應（yīng）相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開（kāi）成不同的注塑加工尺寸，采用這類（lèi）分流（liú）道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於（yú）要求精度和性能較（jiào）高的（de）塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝（yì）不能很恰當很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平衡（héng）

當采用非平衡式布置的（de）澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口（kǒu）的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工（gōng）澆注係統的平（píng）衡（héng）。澆口尺寸的平衡（héng）調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算（suàn）思路：通過計算各個澆口的（de）BGV值來判斷或設計。澆（jiāo）口平衡時（shí），BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同塑（sù）件多型（xíng）腔時，各澆口（kǒu）計算的（de）BGV值必須相等;不（bú）同塑件多（duō）型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前，模具（jù）生產常采用試（shì）模的方法來達到澆（jiāo）口平衡。

其（qí）步（bù）驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度（dù）注塑加工成（chéng）對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個（gè）型腔的塑件質量，後充滿（mǎn）的（de）型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略（luè）為（wéi）修大，盡可能不改變澆口（kǒu）厚度，因（yīn）為澆口厚度不一（yī），則（zé）澆口冷凝封固的時（shí）間也就不一。 (4).用同樣（yàng）的工藝條件重複上述步驟（zhòu）直至滿意為止。需要（yào）指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生（shēng）產時一（yī）致。

在完成一次注射循環的間（jiān）隔，考察注射機噴嘴和主流道入口（kǒu）小端間的溫度狀況時，發（fā）現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體（tǐ）溫（wēn）度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一（yī）區域內的塑料的流動性能及（jí）成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這（zhè）一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料，防止冷料進入澆（jiāo）注係統的流道和型（xíng）腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料（liào）的井穴稱為（wéi）冷料（liào）穴（xué）。

注塑加（jiā）工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流（liú）道對麵（miàn）的（de）動模板上，其標（biāo）稱直（zhí）徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷（lěng）料穴的體積。為常用冷料（liào）穴和拉料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形（xíng）式;是端部為（wéi）Z字形拉料杆形式（shì）的冷料穴，是（shì）常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常（cháng）常需人工取出而（ér）不能自動脫落;是靠帶倒錐形的（de）冷料穴拉出主流道凝（níng）料的（de）形（xíng）式;是環（huán）形槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現（xiàn）自動化脫模;是適於推件板脫（tuō）模的拉料杆形式冷料（liào）穴，拉料杆固（gù）定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的（de）冷料（liào）穴;是帶（dài）菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種（zhǒng）形式適於彈性較（jiào）好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴，適（shì）合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又采用（yòng）澆口或（huò）爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長（zhǎng），塑料熔體充模的溫降較大時（shí），也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進（jìn）入型腔（qiāng）。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能（néng）。在脫模過（guò）程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推（tuī）杆，隨推出動作推出澆注係統凝料。並不（bú）是所有注射模都需（xū）開（kāi）設冷料穴，有時由於塑（sù）料（liào）性（xìng）能或注塑加工（gōng）工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如（rú）果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可（kě）留適當空間，以便（biàn）增（zēng）設。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序（xù）排出型腔及澆注係統內的空（kōng）氣及塑料受熱或凝固產生（shēng）的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不（bú）能被排除（chú）幹淨（jìng），一方麵將會在塑件（jiàn）上形（xíng）成氣泡、接縫、表麵輪廓不（bú）清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣（qì）體受（shòu）壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產（chǎn）生反向壓力而降（jiàng）低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題（tí）。有時在注射成型（xíng）過程（chéng）中，為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適（shì）及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔（qiāng）部位（wèi）開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成（chéng）型時的排氣通常以如下（xià）四種方式進行。

(1)利用配合（hé）間隙排氣：通常中小型（xíng）模具的簡單（dān）型腔，可利用（yòng）推杆、活動型芯（xīn）以（yǐ）及雙支點的（de）固定型芯端部與模板的配合間隙（xì）進行（háng）排氣，其間隙（xì）為0.03~0.05mm。

(2)在（zài）分（fèn）型（xíng）麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽（cáo）的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了（le）防止（zhǐ）在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生人身事故，因此（cǐ）將排氣槽設計成（chéng）轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出（chū）時的動能。

(3)利用（yòng）排氣塞排氣：如果型腔充填（tián）的部位不在分型麵上，其附近又無可（kě）供排氣的推杆或活動型芯時，可在型腔深（shēn）處（chù）鑲排氣塞。排氣（qì）塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用（yòng）真空泵（bèng）抽氣，這（zhè）種做法很有效，隻是會（huì）在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在（zài）塑件內側。