1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對（duì）塑件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上（shàng）的部位，同（tóng）時盡（jìn）可能不影響塑（sù）件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響（xiǎng）塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致（zhì）塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模（mó）具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置（zhì）距型腔各（gè）個部位的距離應盡量相等，使熔體同時（shí）充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相（xiàng）等，使熔體能夠同時填（tián）滿各型腔。另外（wài），相同的塑件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊（còu），澆注係統的流程（chéng）應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體積越小越好，具體來講有以下好處。

①熔體（tǐ）在澆注係統中熱（rè）量和壓力的損失越少（shǎo）; 

②注塑模具的排氣負擔越輕（qīng）; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱（rè）量越少，模具溫度控製越容（róng）易;

④熔體在澆注係統內流動的時間越短，注射周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越（yuè）少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越（yuè）小。

(4)周期很短原則一模一（yī）腔時，應盡量保證（zhèng）熔體（tǐ）在差不多相同的時間內（nèi）充（chōng）滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多（duō）相同的時間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周（zhōu）期很短（duǎn）。設計澆注（zhù）係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填（tián）充速度，分（fèn）流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵（miàn）拋光至粗（cū）糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔（róng）體（tǐ）前端的（de）冷料留在（zài）流道壁(流道壁（bì）相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充（chōng）型腔，減少壓力與（yǔ）熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕（hén）跡。澆注係（xì）統（tǒng）設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部（bù）位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄壁（bì）部（bù）位。如果熔體從薄壁部位流入（rù）厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急（jí）速下降，不利（lì）於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料（liào）熔體能（néng）盡快流到型腔各（gè）部位，並避免型（xíng）芯或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或使（shǐ）其縮接準產生在產品（pǐn）不重要（yào）的部（bù）位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的（de）排出。如果（guǒ）生產時采用全自（zì）動操作，則必須保證流注（zhù）係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫（tuō）模。汽注係統內（nèi）應有良好的排氣結構和充足（zú）的冷料穴，盡量少地將流（liú）注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時（shí），應防止將大小相（xiàng）差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料（liào）平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑（sù）模具的單麵開設澆（jiāo）口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應考（kǎo）慮縮短生產（chǎn）周期，提高勞動生產率。