一、低發（fā）泡注（zhù）射成型的方法低發泡注射成型的方法主（zhǔ）要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低壓法又稱不完全注入法，模具（jù）型腔壓力很低，低壓法的特點（diǎn）是將體積小於型腔容積的塑料熔體注射入型腔後（hòu），在發泡劑的作用（yòng）下使熔體膨脹後充（chōng）滿型腔成型為塑件。在普通注射機（jī）上安（ān）裝一個閥（fá）式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也（yě）有專門生產的大型低壓發泡注射機。注射機將混有發（fā）泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停（tíng）一段時間，在發泡劑作（zuò）用下，熔料體積膨脹，使之達（dá）到塑件所要求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑（sù）模（mó）具壓力比低壓法要高，高（gāo）壓帶（dài）點是用較高的注別壓（yā）力將含有發泡（pào）劑的（de）宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使（shǐ）型腔容（róng）積（jī）擴大到塑件所要求的形狀和尺寸（cùn）。注（zhù）射機（jī）將混有發泡劑的（de）熔體注滿分型（xíng）麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作（zuò）用下，實現型腔書大到塑件所要求（qiú）的（de）形狀與尺（chǐ）寸。

二、低發泡注射成型的（de）工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和（hé）注塑模具溫度。注射的料溫對（duì）型腔（qiāng）內氣（qì）泡（pào）的（de）形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可（kě）以增（zēng）大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較（jiào）多和較均勻的氣泡。但是，溫度過（guò）高，充（chōng）模過程中又會產（chǎn）生噴射現象，影響塑件的（de）發泡成型質量。因此，在生產中要嚴（yán）格控製注（zhù）射時料筒的溫度。注塑（sù）模具的溫度對塑件內氣泡（pào）的分布及其大小（xiǎo）有影（yǐng）響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較（jiào）多，分布較均勻;非等溫條件下（xià）充填型腔時，低溫下產（chǎn）生的氣泡數（shù）量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射（shè）成型（xíng）時，除需選擇合（hé）適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的（de）低發（fā）泡（pào）塑料對（duì）模具（jù）溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵（miàn）質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射（shè）成型的塑件表麵（miàn）質量受模溫影響較大。一般（bān）情況下，聚烯烴（tīng）低（dī）發泡注射（shè）成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小、分布等（děng）均有影響。注射壓力不（bú）大時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後（hòu）成型塑件內氣泡直（zhí）徑（jìng）大且不均（jun1）勻（yún）;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係（xì）統內（nèi）不大可能發泡（pào），所以充模後成型（xíng）的塑件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果注射壓力（lì）過大，有可（kě）能大幅度影響發泡（pào）氣體的擴散，並影響發泡率。注射（shè）速（sù）度與（yǔ）注射壓力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注（zhù）係統中提前發泡。在（zài）低壓發泡注射成型中，熔（róng）體（tǐ）充滿型腔後也（yě）需要一定的保（bǎo）壓（yā）作用，熔體在保壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保（bǎo）壓壓力較大和保（bǎo）壓時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直（zhí）徑將會（huì）減（jiǎn）小。因此，恰當選擇保壓壓力（lì）和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射（shè）時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間概念（niàn）與普通注（zhù）射（shè）相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下（xià）。低發（fā）泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因（yīn）為塑件外層組織結構（gòu）緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果（guǒ）冷卻定型時間不足而過早脫模，雖然表（biǎo）麵已固化，但發泡（pào）劑仍有可能繼續在內部（bù）發生作用，這將會導致塑料製（zhì）件變形，尺寸（cùn）超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間（jiān），是（shì）保證（zhèng）低發泡注（zhù）射成型塑件質量（liàng）的重要因素之一。

三（sān）、低發泡注射成型注塑模具設計簡介（jiè）

低發泡注射成型注塑（sù）模具設計（jì），低發泡注射成型模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助（zhù）開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠（kào）的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼（liáng）鞋，在立式注射機上生產。涼（liáng）鞋要求鞋（xié）底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模具上設計了一（yī）套實現局部發泡的輔助開模機（jī）構。該機構由發泡限位鉤和可（kě）開鉸（jiǎo）頁等零（líng）件組成，塑料充（chōng）滿型腔後凹模和鞋（xié）楦（xuàn）不動，因此鞋幫（bāng）不能發泡，而凸（tū）模沒有緊固，可隨鞋（xié）底處的（de）塑料發泡（pào）而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓（yā）回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如（rú）果采用多（duō）型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡（pào）率不均（jun1），因（yīn）此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計：發泡塑（sù）料的冷卻速度（dù）較慢，當主（zhǔ）流道較長（zhǎng），熔體熱（rè）量容易在主流（liú）道的澆口套中積累時，在（zài）澆口套外壁可開設冷卻水道（dào）。分（fèn）流道（dào）的尺寸（cùn）比普通塑料注射成型時要大一些和（hé）短一些，以盡量避免塑料（liào）熔（róng）體在（zài）充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對塑（sù）料質量影（yǐng）響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示（shì）用單一側澆口時，紋理是單（dān）側輻射狀;可得平行紋理。澆（jiāo）口的大小與普通注射模類似。低發（fā）泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利排出。分型而上料流末（mò）端及料流匯合（hé）之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深（shēn）處排氣塞上的排氣槽深度可（kě）取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵（miàn）雖堅（jiān）韌，但內部則是泡孔狀的（de）彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於（yú）大型塑件，也可采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材（cái）料：低發泡注（zhù）射成型是（shì）在注射壓力（lì）不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁（lǚ）合金、鋅合金等材料製造。