(一)吹脹比：吹脹比是指塑件直徑與型坯直徑之比，這個比（bǐ）值要選擇適（shì）當，通常取2至4,但多（duō）用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加工工藝條件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出機機（jī）頭（tóu）口模尺寸之間的關係。當吹脹比確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及（jí）塑（sù）件壁厚確定機頭型坯口（kǒu）模的尺寸。型坯截麵形狀一般要求與塑（sù）件輪廓大體一致，如吹塑圓形截麵的瓶子，型坯截（jié）麵應（yīng）是圓形的;若吹塑方桶，則型坯應製成方形截（jié）麵，或用壁厚（hòu）不均的（de）圓柱料坯，以使吹塑件的壁厚均勻。吹製矩形截麵容器時，則短邊壁厚（hòu）小於長（zhǎng）邊壁（bì）厚，而用所示截麵的型坯可得以改（gǎi）正;所示料坯吹製方形截麵容器可使四角變（biàn）薄的狀況得到改（gǎi） 正;適用於吹（chuī）製矩形截麵容器。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計

(二)延（yán）伸比：在注射拉伸吹塑成型中，塑件的長度與型坯的長度之比叫延伸比（bǐ），所（suǒ）示的c與b之比即為延伸比。延伸（shēn）比確定後，型（xíng）坯的長度就能（néng）確（què）定。實驗證明，延伸比大的塑件，即（jí）壁厚越薄的塑件，其縱向和橫向的強度越高。也（yě）就是延伸比越大，得到的塑件強度越高。為保證（zhèng）塑件的剛（gāng）度（dù）和壁厚（hòu）。

(三)螺紋（wén）：吹塑成型的螺紋通常采用梯形或半圓形（xíng）的截麵，而不采用（yòng）細牙或粗牙螺紋（wén），這是因為後者難以成型（xíng）。為了便於塑件上飛（fēi）邊的（de）處理，在不影（yǐng）響使用的前提下，螺紋可製成斷續狀的，即在分型麵附近的（de）一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與底部的交接（jiē）及壁（bì）與（yǔ）把手（shǒu）交接等處，不宜設計（jì）成尖角，尖角難以（yǐ）成型，這種交接處應采用圓弧過渡。在不影響造型及使用的前提下（xià），圓角以大為（wéi）好，圓角大壁厚則均勻，對於有造型要求的產品，圓（yuán）角可以減小。

(五)塑件的（de）支承麵：在設計塑（sù）料容器時，應減少容（róng）器底（dǐ）部的支承表麵，特別要減少結合縫與支承麵的重合部（bù）分，因（yīn）為切口的存（cún）在將影響塑件（jiàn）的平穩（wěn）放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑（sù）成型不需凸（tū）模，且收縮（suō）大，故脫模斜度即使（shǐ）為零也能脫模。但表麵帶有皮革紋（wén）的塑件，脫模斜度必須在1/15以上。吹塑成型模具的分型（xíng）麵一般設在塑件的側麵，對矩形（xíng）截麵的容器，為避免壁厚不均，有（yǒu）時（shí）將分型麵設在對角線上。

中空吹塑注塑加工成（chéng）型塑（sù）件設計，中空吹塑設備包括擠出裝置或注射（shè）裝置（zhì）、擠（jǐ）出型坯用的機頭、模具、合模裝置及供氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出裝置是擠出（chū）吹塑中主要的設備。吹塑用的擠（jǐ）出裝置並無特殊之（zhī）處，一般的通用（yòng）型擠出機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注射（shè）裝置即注（zhù）射機，普通注射機即可注（zhù）射型坯。

(三)機頭：機頭是（shì）擠出吹塑成型的（de）重要裝備，可（kě）以根據所需型坯直徑（jìng）、壁（bì）厚的不同予以更換。機頭的結構形（xíng）式（shì）、參數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠（jǐ）出機頭有芯棒式（shì）機頭和直接供料式機頭兩種。芯棒式（shì）機頭通常用於聚烯烴（tīng）塑料注（zhù）塑加工，直接供料式機（jī）頭用（yòng）於聚氯乙烯塑料注塑加工。機頭（tóu）體型腔環（huán）形截麵積與芯棒、口模間的環形（xíng）截麵（miàn）和之比稱（chēng）為壓（yā）縮比。機頭的壓縮比一般在2.5至4之間選（xuǎn）擇。

(四)模具設計：吹塑模通常由兩（liǎng）瓣合成，對（duì）於大型吹塑模可以設（shè）冷卻水（shuǐ）通道，模口部分做成較窄的切口，以便切斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓力為（wéi）0.2至0.7MPa,故可供選擇做模具（jù）的材料較多，常用的（de）材料有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄（zhù）造和機械加工，多（duō）用它來製造形狀不（bú）規則的容器。對於（yú）大批量生產硬質塑（sù）料製件的模（mó）具，可（kě）選用鋼材製造，淬火硬度為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使容器具有光澤的表麵。

中空吹塑注塑（sù）加工成型塑件設（shè）計，依據模具結構和注塑加工工（gōng）藝方法不同，吹塑模可分為上吹口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模具結構，壓縮空氣由模具上端吹入型腔。所示是典型的下吹口模具，使用時料（liào）坯套在底部芯軸（zhóu）上，壓縮空氣自芯軸吹入。吹塑模（mó）具設（shè）計要（yào）點如（rú）下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將型坯封口並將餘料切除。因此，在模具的相應部位要設置夾坯口。夾料區的深度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口（kǒu）的傾斜角α選擇15°至45°,切（qiē）口寬度L對於（yú）小型吹塑件取1至2mm,對於大型吹塑件（jiàn）取2至4mm.如果夾坯口角度太大，寬度（dù）太小，會造成塑件的接縫質量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽：型坯（pī）在夾（jiá）坯口的切斷作用（yòng）下，會有多餘的塑料被切除下來，它（tā）們將容納在餘料槽內。餘料槽通常設置在夾坯口的兩側。其大小應依型坯夾持後餘料的寬度和厚度來確定，以模具能嚴密閉合為（wéi）準。

(3)排氣孔槽：模具閉合後，型腔呈（chéng）封閉狀態，應考慮在（zài）型坯吹脹時，模具（jù）內原有空氣的排除問題。排氣不良會使塑件（jiàn）表麵出現斑紋、麻坑和成型不完整等缺陷。為此，吹塑模還要考慮（lǜ）設置一定數量的排氣孔。排氣孔一般在模具型（xíng）腔（qiāng）的凹坑、尖角處，以及貼模的地方。排（pái）氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上（shàng）開設寬（kuān）度為10至20mm、深度為0.03至0.05mm 的排氣槽也是排氣的主要方法（fǎ）。

(4)模（mó）具的冷卻：模具冷卻是保證中空吹塑注塑加工工藝正常進行、保證注塑加工產品（pǐn）外觀質量和提高生（shēng）產率的重要因素。對於大型模具，可以采用箱式冷卻，即在型腔背後銑一個空槽，再用一塊板蓋上，中間加上密封件（jiàn）。對於小型模具，可以開設冷卻水道，通水冷卻。