熱固性塑料注（zhù）射成型始於20世紀60年代，在此之前，這類塑（sù）料製件主要依靠壓縮或（huò）壓注方法成型，這兩（liǎng）種（zhǒng）方法工藝操作複雜，勞動強度大，成型周期長，生產效率低，模具易損壞，注塑加工成型產品質量不穩定。用注射方法成型熱固性塑料製（zhì）件可以說是對熱固性塑（sù）料成型技術的一次重大（dà）改革（gé），它具有簡化操作注塑加工工藝、縮短注塑加工成型周期（qī）、提高生產效率、降（jiàng）低勞動強度（dù）、提高注塑加工產品質量、模具壽命（mìng）較長等優點（diǎn）。但是，這種成型方法對物料要求較高，目（mù）前，常用的是木粉或纖維素為填料的酚醛塑（sù）料，除此以外，還（hái）有氨基（jī）塑料、不飽和聚酯、環氧樹脂等。

一、熱固性塑料注射成型工藝概述

注塑加工注（zhù）射成型新技術的應用，熱固性與熱塑（sù）性兩種塑料的注射成型原理及其過程雖然有不少相仿之處（chù），但（dàn）由於二者的化學（xué）性質不（bú）同，它們之間也有很大的差異。熱固（gù）性塑料注（zhù）射原理是將成型物料從注射機的料鬥送入料筒內加熱（rè）並在螺杆的旋轉作用下熔融塑化，使之成為均（jun1）勻的黏流態熔體，通（tōng）過螺杆的高壓（yā）推動，使這些（xiē）熔體以很大（dà）的流速經過料筒前端的噴嘴注射進入高溫（wēn）型腔（qiāng），經過一段（duàn）時間的保壓補縮和交聯反應之後，固化成型（xíng）為塑（sù）件形（xíng）狀，然後開模取出塑件。很明顯，單從（cóng）原理上講，熱固性和熱塑性兩（liǎng）種塑料的注射成型的主要差異表現（xiàn）在熔體注入（rù）模具（jù）後（hòu）的固化成型階段。熱塑性（xìng）注射塑件的固（gù）化基本上是一個從高溫液相到低溫固相轉變（biàn）的物理過程，而熱固性注射塑件的固化卻必（bì）須依賴於高溫高壓下的交聯化學反應。正是由於這一差異，導致兩者的注塑加（jiā）工工（gōng）藝條件不同。

(一)溫度

(1)料溫：與（yǔ）熱塑性注射成型工藝一樣，料溫包括塑化溫度和注射溫（wēn）度，它們分別取決於料筒和噴嘴兩部（bù）分的溫度。但由於熱固性和熱（rè）塑性注（zhù）射成型過程的性質不同，兩者對料筒和噴嘴的溫度要求有差異。對（duì）於（yú）熱固性塑料，東莞市馬馳科注塑加工廠家（jiā）為了防止熔體在料筒內發生早期硬化，並兼顧料筒溫度對塑化的影響不及物料內的剪切摩擦之影響，所以傾向於料筒（tǒng）溫度取小值。然而，料筒溫度過分低（dī）時，物料熔融較慢，螺杆與生料之間會產生很大的摩擦熱，這些熱（rè）量反而會比料筒處於較高溫度時更容易使熔體發生早期硬化。因此，生產中應對料筒溫度進行嚴格控製（zhì）。通常，料筒的溫度分（fèn）兩段或三段設定。分兩段設（shè）定時，對於不同（tóng）的物料，後段溫度可在20~70℃內選取，而前段則在70~95℃內（nèi）選物料，後段（duàn）(加料例，還取時應考患熔（róng）體與（yǔ）噴孔（kǒng）之間的摩擦熱，這部分熱是一般很高（gāo）的溫升。原（yuán）則上講，通常都要求熔體經過（guò）噴嘴後，其溫度一方具有（yǒu）良好的流動性，另一方麵又能接近（jìn）於硬化溫度的臨（lín）界值，這樣既可（kě）保證注充型，同時也有利於硬化定型。為此（cǐ），一般都將噴嘴溫度的取值高於料簡（jiǎn）溫度。對於不同的物料，噴嘴溫度可在75~100℃內選擇和控製，在此溫度下，熔體通過噴嘴後，溫度可達 100~130℃,這樣（yàng）便有（yǒu）可能滿足上述兩方麵要求。

(2)模具溫度：模具溫度是影（yǐng）響熱固性塑件硬化（huà）定型的關鍵因素，直接（jiē）關係到成型質量的好壞和生產效率（lǜ）的（de）高低。模溫過低，硬化時間長，而模溫太高時，又會因硬化速度過快（kuài）難於排出低分子揮發氣體（tǐ），導致塑件出（chū）現組織（zhī）疏（shū）鬆、起泡和顏色發暗等缺陷。通常，對於不同的物料，模具溫度的選擇和控製範圍為（wéi）150~220℃.另外（wài），動模溫度有時還需要比定模高出10~15℃,這樣會（huì）更有利於塑件硬化定型。

(二)壓力

(1)注射壓（yā）力與注射速度：與熱塑性注射成型注塑加（jiā）工工（gōng）藝相似，熱固性注射成型工藝的注射壓力與注射速度也密切相關。由於熔料中填料較多，黏度大，且在注射過程中對熔體有溫升要求，所以注射壓力一般要選擇得大一些。根據（jù）不同物料，注射壓力常用範圍為100~ 170MPa,少數物料也可（kě）取比此值範圍較低（dī）或較高的數值。原（yuán）則上講，與注射壓力相關的（de）注射速度也應選大一些，這樣有利（lì）於（yú）縮短流動充型和硬化定型時間，同時還能避免熔體在流道中出現早期硬化，減少塑件表麵出現熔接痕和（hé）流動（dòng）紋。但如果注射速度過大，又容易將空氣卷入型腔和熔體，從而導致（zhì）塑件表麵出現氣泡等缺陷。根據目前的生產經驗，熱固（gù）性（xìng）塑料（liào）的注射速度可（kě）取3~4.5m/min.

(2)保壓壓（yā）力和保壓時間：保壓（yā）壓力和保壓時間直接影響型腔壓力以及塑件的收縮和密度的大小。目前，由於熱固性注射熔料（liào）的（de）硬化速度比以前有很大提高，且模具大多采用點澆口，澆（jiāo）口凍結比較迅速，所以常用的保壓壓力可比注射壓力稍低一些。保壓時間比注射熱塑性塑料略微減少（shǎo）些，但應根據（jù）不同的物料以及塑（sù）件的厚度和澆（jiāo）口凍結速度而定，通常取 5~20s.熱固性注射成（chéng）型的型腔壓力約為30~70MPa.

(3)背壓和螺（luó）杆轉速：注射熱固（gù）性塑料時，螺杆的背壓不能太大（dà），否則（zé），物料（liào）在螺杆中會受到長距離壓縮作用（yòng），從而使注射困難或導致熔體過早硬化（huà），因此注射（shè）熱固性塑料時（shí）的背壓一般都比注射熱塑性塑料時取得小，為3.4~5.2MPa,並且在螺杆起動時可以接近於零。在某些情況下，甚至還可放鬆背壓閥，僅用注（zhù）射螺杆後退時（shí）的摩（mó）擦阻力作為（wéi）背壓。但也應注意，背壓過小時，物料易（yì）充入空氣，計量不穩定，塑化不均勻。注射熱固性塑料時，與背壓相關的螺杆轉速也不（bú）宜取得過大，否則物料容易在料筒內受熱不均勻，從（cóng）而產生塑化不（bú）良的結果。一般螺（luó）杆的轉速在30~70r/min範（fàn）圍內選取。

(三)成型周期

注塑加工注（zhù）射成（chéng）型（xíng）新技（jì）術的應用，熱固性塑料注射成型（xíng）周期包括（kuò）的時間內容基本上與熱塑性塑料注射時相同，但（dàn）熱固性塑（sù）件的冷卻定型時間相應於熱塑性（xìng）塑件來講，應（yīng）當改為硬化定型時間。熱固性（xìng）塑（sù）料成型周期中重要（yào）的是注射時間和硬化（huà）定型時間，而保壓時間既可屬（shǔ）於注（zhù）射時間（jiān），亦可屬於硬化時（shí）間，但也（yě）經常單獨考慮。一般情況下，國產的熱固性注射物（wù）料的注射時間需2~10s,保（bǎo）壓時間需5~20s, 硬化定型時間在15~100s內選擇，注塑加工成型周期總共需45~120s.但需（xū）要指出，確準在同性提件的使化定型時間時，不僅要考的結構（gòu）同（tóng）需（xū）獎，的好壞，特別是根據型件大定是相（xiàng）度和，同般的國產注射物料充混後的硬化時可根據件的大品，可8其應注（zhù）總（zǒng）違度進行計（jì）算，但隨著塑料生產技術的不斷發展，有些熱固性注射物（wù）料的硬化速度已基本上達到國外快速注射物料的硬化速度。

(四)其他工（gōng）藝條件

(1)物（wù）料在料筒中的存留時間及其（qí）注射量注射機每完成一次注射（shè）動作，螺杆的槽中會留有一部分已被塑化好的熔體未能注射出去，這些熔體雖然在以後的注射過程中被逐漸推出料筒，但（dàn）它們很容易在料筒中因存留（liú）時間過長而（ér）發生交聯硬化，從而輕則影響塑件的成型質量，重則會導致注射機無法繼續工作，為此（cǐ），必須控製熱固性塑料（liào）在（zài）料筒內的存留（liú）時間。物（wù）料在料筒內的停（tíng）留時間與（yǔ）m/m;和成型周期t有關，但t.絕（jué）不能超過物料所允許的塑（sù）化時間，否則，物料將會在料筒中發生硬化。生產時就經常需要（yào）空注射才能防止物（wù）料在（zài）料筒內過早發生硬化。很明顯（xiǎn），這會造成很（hěn）大的原材料（liào）浪費。

(2)排氣：由於熱（rè）固（gù）性（xìng）注射塑件在（zài）硬化定型過程中會有大（dà）量反應氣體揮發（fā），因此排氣問題對熱固性物料注射就顯得非常重要。除了在模具中（zhōng）必須設計應有的（de）排氣（qì）係統外，還必須考慮注塑加工注射成型操作時是否需要采取卸壓開模（mó）放氣措施。通常，這一措施對於厚壁塑件都是必需的，卸（xiè）壓（yā）開模時間可控製在0.2s。

(3)熱固性注射物料（liào）的典型工藝條件（jiàn）：前麵一般性地闡述了熱固性注塑加工注射成型的工藝條件，東（dōng）莞（wǎn）市馬馳科注塑加工廠家列出了九種熱固性塑料的典型注射成型工藝條件，可供生產中參（cān）考使（shǐ）用（yòng）。但應當注意，熱（rè）固性注射成（chéng）型工（gōng）藝仍（réng）處在發展階段，注塑加工注射成型工藝還將（jiāng）不斷改進。另外，相同塑料的注射成型工藝也會因（yīn）品級不同、塑件（jiàn）不同或生產廠家不同而有差異。