注塑（sù）件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足（zú）的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢查是否（fǒu）劣質或鬆（sōng）脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電（diàn）偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用（yòng）量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與（yǔ）表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑料（liào）從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度不是太高就（jiù）是太低（dī）。

(2).模腔內塑料（liào）不（bú）足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不（bú）合理、澆口截麵過（guò）小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引（yǐn）致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大（dà）；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注（zhù）射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有（yǒu）時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融（róng）溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑（sù）料特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低（dī）注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的零件大多都會（huì）存在射紋，可根（gēn）據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免（miǎn）產生（shēng）冷料（liào）（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注（zhù）口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注口套的（de）園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度。

3.補（bǔ）救方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮（huái）。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增加射嘴溫度或用（yòng）一個（gè）獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更（gèng）好的（de）辦法是使用（yòng）有較小注口的注口套代替原本（běn）的注口套。

(6).矯正注（zhù）口（kǒu）套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可（kě）以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透（tòu）明（míng）的塑（sù）料中。這與厚度有關，而且常因（yīn）塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產（chǎn）。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度（dù）。

(5).降低或增加注（zhù）塑速度。（例（lì）如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥（fá）是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹燥。

(8).適（shì）當降低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力（lì）。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低（dī）或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一（yī）麵，但相（xiàng）距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂（dǐng）出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增（zēng）加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適（shì）當增加冷卻（què）時間（jiān）或（huò）改善冷卻（què）條（tiáo）件，盡可能保證動、定模（mó）的模溫一（yī）致。

(8).根據實（shí）際情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺陷：

現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上。

11、注塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑（sù）化能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過（guò）熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料（liào）特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑（sù）速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查（chá）是否正（zhèng）確設定了注（zhù）射行（háng）程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨（mó）損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能（néng）量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防（fáng）鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否（fǒu）過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的（de）螺杆（gǎn）表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用正（zhèng）確的（de）墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑（sù）料的特性及產（chǎn）品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩定。

5、螺（luó）杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不（bú）適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影響。