注（zhù）塑件尺寸差（chà）異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具（jù）、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸（shū）入（rù）射料（liào）缸內（nèi）的塑（sù）料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時（shí）間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正（zhèng）確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮（suō）率及機械（xiè）強度（dù）考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（guān）（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是（shì）太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

(3).增（zēng）加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓力損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料（liào）的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允（yǔn）許的情況下（xià）改善產（chǎn）品結構。

(10).設（shè）法讓產品有（yǒu）足夠的冷（lěng）卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與（yǔ）澆口區（qū）域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑（sù）壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件（jiàn）大多都會存（cún）在射紋，可根據使用要求修改入料口位（wèi）置。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在（zài）注口內未完全凝固，尤其是直徑較大（dà）的注口。

(5).注（zhù）口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝似“冬菇”的（de）流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降低注（zhù）塑壓（yā）力（lì）。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更好的辦法是使用（yòng）有較小注口的注口（kǒu）套代替原（yuán）本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大（dà）流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的（de）特征

可以容（róng）易地（dì）在（zài）透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可出現（xiàn）在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收（shōu）縮離開注塑件中（zhōng）心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑（sù）料未徹底（dǐ）幹燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些特殊材料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑（sù）壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度（dù）。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特（tè）性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出（chū）現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是（shì）因為注塑件內有過多（duō）內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合（hé）理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑（sù）壓（yā）力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤（yóu）其是冷卻時間）。從模（mó）具內（nèi）（尤（yóu）其是較厚的注塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時（shí）間或改善（shàn）冷卻條件，盡可（kě）能保證動、定模的模（mó）溫（wēn）一致。

(8).根據實際情況在允許的情況（kuàng）． 

常見注塑產品（pǐn）缺陷：

現象：

1、 注塑（sù）速度不（bú）足。

2、塑（sù）料短（duǎn）缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

11、注塑機（jī）容量太小（即注（zhù）射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔（róng）膠溫度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能（néng）量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料（liào）缸後區溫（wēn）度。

13、用較大（dà）的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止（zhǐ）退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥喉以保（bǎo）持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣（liè）質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用（yòng）量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回（huí）流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置（zhì）都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時（shí）間的不一致（zhì）性。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的（de）塑料品種（zhǒng）（主要從縮（suō）率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個（gè）生（shēng）產工藝。

填充（chōng）不滿：

1、調整（zhěng）射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫（wēn）度。

7、矯（jiǎo）正流（liú）道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不一致。

7、注射（shè）速度（流量控製）不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑（sù）料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時（shí）間、和保壓等對產品的影響。