對一家注塑製品廠而言，注塑成型過程（chéng）所占據的能耗（hào）大（dà）約占到60%，因而有效降低注（zhù）塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技（jì）術的不斷提升，降（jiàng）低注塑工（gōng）廠整（zhěng）體能耗需要從生產管理、加（jiā）工工藝與物料、生產車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生（shēng）產車間

生產（chǎn）車間布局著重（chóng）從兩方麵（miàn）考慮：滿足生（shēng）產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下靈活（huó）用能的要求。

1. 電力供應（yīng），在滿足穩定生產所需電力（lì）的同時（shí）有適當的裕（yù）量，不至於富餘（yú）量過大造成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循（xún）環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生（shēng）產具有先後工序配合，合（hé）理的配合可以減少周轉所（suǒ）需時間與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量考慮以最有效的小單元進行（háng）分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保（bǎo）養，避免因為公用設施損壞，影響生產（chǎn）正（zhèng）常操作（zuò），進而造成能耗增加。

（二）注塑成型機

注塑機是注塑車間能源消耗大戶，耗能主要為電機與（yǔ）加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇合適的注塑機。“大馬（mǎ）拉小車”式的注塑加（jiā）工往往意味著大量的能源浪（làng）費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有（yǒu）優異的節（jiē）能效果（guǒ），可節（jiē）能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁（cí）感應加熱、紅外加熱等，可實現（xiàn）20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻（què）係統采用有效的保溫絕緣（yuán）措施（shī），減少熱、冷損（sǔn）失。

5. 保持設備傳動部（bù）件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或（huò）設備運行不穩（wěn）定引起的能耗增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行（háng）動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳統的機（jī）械液壓式（shì）注塑機也有多種節能驅動係統，代替（tì）傳統的定量泵機械液壓注塑（sù）機節（jiē）能效果顯（xiǎn）著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加（jiā）熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良（liáng）好（hǎo）的工作狀態。不（bú）穩定的加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注（zhù）塑模具（jù）

模具結構與模具狀（zhuàng）況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著影響。

1. 合理的模具設計（jì），包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱（rè）冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道（dào）模具，不僅可以節約材（cái）料，減（jiǎn）少物料回收能耗，其成（chéng）型過程本身也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加（jiā）工能耗，並實現更佳表麵質量（liàng）。

4. 確保各腔均衡充（chōng）填，有助於（yú）縮（suō）短成型周期，保證製品質量均一性，有（yǒu）優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分（fèn）析與模擬，可以（yǐ）減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質（zhì）量的前提下，使用較低鎖模力成（chéng）型，有助延（yán）長模具壽命，利於模具（jù）快速（sù）充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的（de）輔助設（shè）備，既滿足工作要求，又不會（huì）富裕量過大（dà）。

2. 做好設備維護保養，確保（bǎo）設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與（yǔ）運作順序。

4. 優化（huà）周邊設備與生（shēng）產設備的相互位置，在不影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些（xiē）。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速（sù）換（huàn）模設備，減少（shǎo）生產中切換產品所需要的等待時（shí）間。

（五）物料

不同物料加（jiā）工的耗能不同，同時（shí）物料的管理不善或回收物（wù）料的管理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在（zài）滿足製品性能的（de）前提下，應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意（yì）不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源（yuán）。

5. 做好物（wù）料保存，防止物料混入雜質（zhì）或異物，最終造（zào）成製品不（bú）良。

6. 部分（fèn）製（zhì）品允許加入一定再生料，但應（yīng）注意再生料的保存與潔（jié）淨度，避免因材料不（bú）潔產生製件不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足製品性能的前提下，使用最短的成型周期。

2. 若無（wú）特殊因素影響，盡可能使用供應（yīng）商推薦的（de）加工工藝進行加工。

3. 針對特定製品與模（mó）具，對所有穩定的設備與工藝參數進行保存，縮短下次（cì）更換生產時調機時間。

4. 優化工藝（yì），采用（yòng）較（jiào）低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術（shù）

1. 采用輔助成型技術，如（rú）氣體輔助，液體輔助（zhù），蒸汽輔助，微發泡注塑成型（xíng）技術等。

2. 采用單元化成（chéng）型方案，減少中間環節。

3. 采用模內（nèi）焊接、模內噴（pēn）塗、模內裝（zhuāng）配、模內裝飾等（děng）新技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型（xíng）周期（qī），同時可降低熔體溫度。

5. 采用能量再（zài）生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產品，降低不良率是最（zuì）大（dà）的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密（mì）切相（xiàng）關。這（zhè）不僅（jǐn）涉及（jí）主機，還有周（zhōu）邊及工廠設備，例如如果車間換（huàn）模吊車故障，需人力換（huàn）模，勢必延長設備等候時（shí）間，造成設（shè）備能耗（hào）增加。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與（yǔ）改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養（yǎng）內容與項目，更要注意設備與其他係統連接處（chù）的狀況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否（fǒu）還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關係（xì），對企業節能（néng）管理有益無害。

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