現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行（háng）程（chéng）結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不（bú）能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨（jìng）模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是（shì）太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻（què）階（jiē）段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵（miàn）過（guò）小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性（xìng）相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度（dù）。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改（gǎi）。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未（wèi）塑化塑（sù）料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑機。

14、適當（dāng）升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防（fáng）鏽（xiù）劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保（bǎo）持（chí）正確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶（ǒu）是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整（zhěng）個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得（dé）正確的（de）螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保（bǎo）證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據（jù）實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑（sù）機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。