現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行（háng）時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注（zhù）塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注（zhù）塑機容（róng）量太小（xiǎo）（即注射（shè）重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料的麵（miàn）過（guò）熱。

4、流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（lǐ）（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速度（dù）。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查（chá）是（shì）否正確設定了注射行（háng）程，需要的話（huà）進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的（de）加熱器外層用安培表（biǎo）檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高（gāo）模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查（chá）是否劣（liè）質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實（shí）際注（zhù）塑量和（hé）每小時的（de）注（zhù）塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的（de）熔融（róng）熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的進料（liào）設定。

8、保（bǎo）證（zhèng）螺（luó）杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查運作時（shí）間（jiān）的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使（shǐ）用（yòng）正確（què）的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯正流（liú）道（dào）避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結（jié）構。

10、設法讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入（rù）射（shè）料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料（liào）缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺杆複（fù）位（wèi）不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定（dìng）。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考（kǎo）慮模（mó）溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影響。