一、填充不滿

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑過程不完（wán）全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).注塑（sù）速（sù）度不足。

(2).塑料短缺（quē）。

(3).螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸（gāng）溫度太低（dī）。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外（wài）的加（jiā）熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上（shàng）。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力（lì））。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模（mó）具的（de）防鏽油（yóu）。

(14).止退環損壞（huài），熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現（xiàn）裂（liè）縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加（jiā）熔膠溫度（dù）。

(7).增加背壓（yā）。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉區（qū）的（de）冷卻量（liàng），或降低射料缸後區溫度。

(13).用較（jiào）大的注塑機。

(14).適（shì）當升高（gāo）模溫。

(15).清（qīng）理幹淨模（mó）具內的防鏽（xiù）劑（jì）。

(16).檢（jiǎn）查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑過程中重量尺寸的變化（huà）超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範（fàn）圍（wéi）太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不（bú）穩定（dìng）。

(6).運作時（shí）間的變化、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和保壓（yā）等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足（zú）的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不（bú）多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查（chá）液壓係統運作是否（fǒu）正常，油（yóu）溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參（cān）考“空穴”部分），而（ér）且（qiě）是塑（sù）料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模（mó）腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射（shè）料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確（què）的墊料（liào）；增加螺杆向前時（shí）間；增加注塑壓力；增加注塑（sù）速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降低（dī）模具表麵（miàn）溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓（yā）力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

四、汙漬（zì）痕與注射紋

1.注塑件缺陷（xiàn）的特（tè）征

通常（cháng）與澆口區域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充（chōng）速（sù）度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷（lěng）料。

3.補救方（fāng）法

(1).降低射（shè）料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑速（sù）度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都（dōu）會存在射紋（wén），可根據使（shǐ）用要求（qiú）修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免（miǎn）產生冷（lěng）料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料在注口內（nèi）未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射（shè）嘴的園弧麵配合不當（dāng），出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道（dào）不夠拔（bá）出斜度。

3.補救方法（fǎ）

(1).重（chóng）新（xīn）將射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少（shǎo）螺杆向（xiàng）前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨立的（de）溫度控製器（qì）給射（shè）嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件缺陷的特征

可以容易（yì）地在透明注塑件的“空氣阱”內（nèi）見（jiàn）到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據（jù）塑（sù）料的特性改善幹燥條件，讓塑（sù）料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉（zhuǎn）速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似（sì）但（dàn）卻（què）是模腔形狀（zhuàng）的扭曲版本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足（zú）。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑（sù）件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強（qiáng）筋集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期（qī）時間（尤其是冷卻（què）時間）。從模具（jù）內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑（sù）料溫度。

(6).用冷卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許（xǔ）的情況。