一、填充（chōng）不滿

1.注塑件缺陷的特征

注（zhù）塑過程不完全，因為模（mó）腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結（jié）束處沒留下（xià）螺杆墊（diàn）料。

(4).運行時間（jiān）變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力（lì）不足。

(7).射嘴部（bù）分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉（hóu）壁上（shàng）。

(11).注塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具（jù）的防（fáng）鏽油。

(14).止退（tuì）環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔（róng）膠（jiāo）溫度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加注塑速（sù）度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所（suǒ）有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量（liàng）輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫（wēn）。

(15).清（qīng）理幹淨（jìng）模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑（sù）料組合（hé）的生產（chǎn）能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不（bú）適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控（kòng）製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都（dōu）有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定（dìng）的，即（jí）不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓（yā）。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離（lí）形成的（de）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻（què）階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（lǐ）（加強（qiáng）進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻（què）效果（guǒ）不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆（gǎn）表（biǎo）麵（miàn）速度。

(3).增加注（zhù）塑量。

(4).保（bǎo）證使用正確的（de）墊料（liào）；增加螺杆（gǎn）向前時間（jiān）；增加注塑（sù）壓力（lì）；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正（zhèng）常運行會引致壓力流失（shī）。

(6).降低模具（jù）表麵（miàn）溫度（dù）。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據（jù）所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控（kòng）製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯（àn）淡，有時還可見到條紋。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模（mó）具填充速度（dù）太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區（qū）的溫度（dù）。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓（yā）力。

(4).降低模具溫度。

(5).用（yòng）PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口（kǒu）位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特（tè）征（zhēng）

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注（zhù）口套（tào）與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤（yóu）其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴（zuǐ）和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(3).減少螺杆向前（qián）時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

六、空穴（xué）

1.注塑件缺陷的特征

可以（yǐ）容易地在透明注塑件的“空（kōng）氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這（zhè）與厚（hòu）度有關，而（ér）且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某些（xiē）特殊（shū）材（cái）料（liào）應用特殊的設備生（shēng）產。

3.補救（jiù）方法

(1).增加射（shè）料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速（sù）度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查（chá）止逆閥是否（fǒu）裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料（liào）徹底幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速（sù）和增大背壓（yā），或降低注射速度。

七、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀與模（mó）腔相似（sì）但卻是模腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在（zài）一麵，但相距（jù）較遠）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少螺（luó）杆向前時（shí）間（jiān）。

(3).增加（jiā）周（zhōu）期時（shí）間（尤其是冷卻（què）時間）。從模（mó）具內（尤其是較厚（hòu）的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢（màn）慢冷（lěng）卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件（jiàn），盡可能保證（zhèng）動（dòng）、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。