常見的塑（sù）膠模具故障原因及其解決（jué）方法詳情如（rú）下：

一、定距（jù）拉緊機構失（shī）靈。

擺鉤、搭扣之類的定距（jù）拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同（tóng）時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的（de）模（mó）板（bǎn）歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整（zhěng）也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用（yòng）其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力（lì）比較大的情況下（xià）可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成抽芯（xīn）動作後再分（fèn）模的結構，在（zài）大型模（mó）具上（shàng）可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式（shì）抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率，如（rú）冷（lěng）卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等（děng）缺陷。另一方麵模具（jù）整體（tǐ）或局部過（guò）熱，使模具不能正常成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而（ér）損壞。

冷卻係統（tǒng）的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題（tí）。

三、動模板彎（wān）曲。

模具在（zài）注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具（jù）製造者有時（shí）不重（chóng）視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或者把（bǎ）動（dòng）模板用低強度（dù）鋼板代（dài）替，在用頂杆頂（dǐng）料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造（zào）成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支（zhī）撐柱或支撐塊，以（yǐ）減小模（mó）板（bǎn）厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太（tài）高，現（xiàn）在一（yī）般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死（sǐ）。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不（bú）動而折斷，結（jié）果在下一次合模（mó）時這段露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內（nèi），要保證整個頂出機構能進（jìn）退自（zì）如。

五、澆口（kǒu）脫料困難。

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響（xiǎng）生產效率。

這種故障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周（zhōu）方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加（jiā）工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。