常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模（mó）具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設（shè）置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去（qù）同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛（gāng）度和耐磨性，調（diào）整也（yě）很困難，機構壽命（mìng）較短，盡量（liàng）避免使用，可以改用其他機構。

在抽心（xīn）力比較小的情況（kuàng）下（xià）可采用（yòng）彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模（mó）後退時型芯滑（huá）動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷（lěng）卻不良或水道漏（lòu）水。

模具的冷卻效果直接影響製（zhì）品的質量和（hé）生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整體或局部過熱，使模具不（bú）能正常（cháng）成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損壞。

冷卻係統的設計（jì），加（jiā）工以產品形狀而（ér）定，不（bú）要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內（nèi）熔融塑料產生巨大的反（fǎn）壓力，一（yī）般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模具中，由（yóu）於兩（liǎng）側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不（bú）可用A3等低強度（dù）鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力（lì）。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏（lòu）料。

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成本太（tài）高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆（gǎn）與孔的間（jiān）隙如果太大，則（zé）出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射時由於（yú）模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的（de）是（shì），有（yǒu）時頂杆被（bèi）頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在（zài）下一次合模（mó）時（shí）這段（duàn）露出（chū）的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為（wéi）了（le）解（jiě）決這（zhè）個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴（yán）格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證整個頂出機構能進退自（zì）如。

五、澆口脫料困難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外（wài），操作者必須用銅（tóng）棒（bàng）尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方（fāng）可脫模，嚴重影響生產效率（lǜ）。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔（kǒng）較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐（zhuī）孔（kǒng）需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此（cǐ）外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出（chū）機構。