常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤（gōu）、搭扣之類的定距拉緊（jǐn）機構一般（bān）用（yòng）於（yú）定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因（yīn）這類機構在模具的（de）兩側（cè）麵（miàn）成對設置，其（qí）動作要求必須同步（bù），即合模同時（shí）搭扣，開模（mó）到一定（dìng）位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞（huài），這些機構的零件要有較高的剛度（dù）和（hé）耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改（gǎi）用其他機構。

在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推（tuī）出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用動模後退（tuì）時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模（mó）具上可采用液（yè）壓油缸抽芯，斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道（dào）漏水（shuǐ）。

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如冷卻不良，製品收縮大，或收（shōu）縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模具整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能（néng）正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為（wéi）模具結構複雜或（huò）加工困難而省去這個係統，特（tè）別是大中型模具一定要（yào）充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎（wān）曲。

模具在注射時，模腔（qiāng）內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米（mǐ）。模具製造者有時不（bú）重視此問題（tí），往（wǎng）往（wǎng）改變原設計尺（chǐ）寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注（zhù）射時（shí）模板下彎。

故動模板必須選用優質（zhì）鋼材（cái），要有足夠厚（hòu）度（dù），切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標（biāo）準件，質量差。頂杆（gǎn）與孔的間隙如果太（tài）大，則出現（xiàn）漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般（bān）距離（lí）就頂不動（dòng）而折斷，結果（guǒ）在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米（mǐ）。所有（yǒu）頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑過程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘在澆口套（tào）內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種（zhǒng）故障主要原因是澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材（cái）料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球（qiú）麵弧度太小，致（zhì）使澆口料在此處產生鉚（mǎo）頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如（rú）需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經（jīng）過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆（jiāo）口頂（dǐng）出機構。