在（zài）生產的時候（hòu），當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以（yǐ）下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同（tóng）的模具，其澆口截（jié）麵尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型（xíng）腔壓力和延長澆口封閉時（shí）間，便（biàn）於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低（dī），反之則會提（tí）高收縮率。

2、塑膠製造時候（hòu）化學結構的變化 
有些塑料在成型過程（chéng）中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固（gù）性塑料（liào）在成型過程（chéng）中，樹脂分（fèn）子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產（chǎn）生（shēng）收縮現象。

3、塑件壁厚
厚（hòu）度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同（tóng）的厚塑（sù）件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有（yǒu）薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率（lǜ）也會（huì）突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力（lì）的變化 
塑件在成型時，由（yóu）於受到成型壓（yā）力和剪切力（lì）的作用， 各向異性、添加劑的混合不（bú）均（jun1）勻性以及模具溫度的影響，成型後的（de）塑件中有（yǒu）殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收（shōu）縮。

5、塑（sù）膠製造時候塑（sù）料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔（róng）融溫度達到二三百度，塑料原料受（shòu）熱膨脹，而在塑件成型的冷卻（què）過程中，溫度降（jiàng）低（dī），它的體積勢必（bì）要發生收縮。