現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短（duǎn）缺（quē）。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒（méi）留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生（shēng）原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截（jié）麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要的話進行更（gèng）改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的（de）加熱器外層用安培（péi）表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適（shì）當升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以（yǐ）保持（chí）正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注（zhù）塑機的注塑（sù）量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量（liàng）進行比較。

5、檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間（jiān）的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加（jiā）注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有（yǒu）足夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸（shū）入射料缸（gāng）內的（de）塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量（liàng）太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。