注塑機注射成型的核心過程是充（chōng）模（mó）。塑料熔體充填模腔（qiāng）時的流動模型(流動狀態)決定著製件的凝聚態結構和表（biǎo）觀結構（gòu）(如結晶、分子取向、熔合均勻性（xìng）等)，最（zuì）終影響製件的使用性（xìng）能。

塑料熔體從澆（jiāo）口進入型（xíng）腔的正（zhèng）常充模方式應該是後續熔體推進（jìn）熔體前緣，逐漸擴展，橫跨型腔平麵（miàn）直至抵達型腔內壁，充滿整個型腔。充模流動的非正（zhèng）常形式是噴（pēn）射流和滯流充模（mó）形式。噴（pēn）射流和滯（zhì）流表現為充（chōng）模開始時熔體以（yǐ）較大的動（dòng）能，通過澆口（kǒu）噴射入型（xíng）腔，分別形成熔體珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對麵的型腔壁麵上，後續（xù）的充模過程又如擴（kuò）散流動那樣。充模時發生不正常流動形式的流動會使熔體產生分離和熔（róng）合，形成較多的熔體熔接縫，給（gěi）製件性能帶（dài）來不利（lì）影（yǐng）響。

影響熔體充模流動（dòng）形式的因素有：熔體溫度、模具溫度（dù）、注射壓力、注射速度（dù）以及模具型腔的空間大小、澆口尺寸和位置。

采用色料（liào）充模注塑法和透（tòu）明模具觀察法，觀（guān）察不同工（gōng）藝條件下熔體充模流（liú）動的（de）形式變化。色料充模注塑法是在透明（míng）原（yuán）料（liào）樹脂中混入不同顏料，注射成型試樣，觀察製品（pǐn）上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正常的鋪（pù）展式（shì）充模流動，還是非正常的充模流（liú）動。透明模具觀察法（fǎ）是采用透明模具，直接觀察充模流動特點的方法（fǎ）。

注塑機的工作原（yuán）理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融狀（zhuàng）態(即粘流態)的塑料注射（shè）入閉合好的模腔內，經固（gù）化定型後取得製品的（de）工藝過程。

注射成型是一個循環的過（guò）程，每一周期主要包括：定量（liàng）加料—熔融塑化（huà）—施壓注射—充模冷（lěng）卻—啟模取件。取（qǔ）出塑件後又再閉模，進（jìn）行下一個循環。

注塑機的動（dòng）作程序

噴（pēn）嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開（kāi）模→頂出→退針→開門→關門（mén）→合模→噴嘴前進。

一般注塑機包括注射裝置、合（hé）模裝（zhuāng）置、液（yè）壓係統和電氣控製係統等部分。

注射成型的基本要求是塑化、注（zhù）射和成型。塑化是實現和保（bǎo）證成型製品質量的前提，而為滿足成型（xíng）的要求，注射必須保證有足夠的壓力（lì）和速度。同時，由於注射壓力（lì）很高，相應（yīng）地在模腔中產生（shēng）很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間)，因此（cǐ）必須有足夠大的合模力。由（yóu）此可見，注射裝置和合模裝置是注塑機的關鍵部件。

預塑動作選擇

根據（jù）預塑加料前（qián）後注座是（shì）否後退，即噴嘴是否離開模具，注塑機一般設有三種（zhǒng）選擇。

(1)固定加料：預（yù）塑前和預塑後噴嘴（zuǐ）都始終貼進模具，注座也不（bú）移（yí）動。

(2)前（qián）加料：噴嘴頂著模具（jù）進行預塑加料，預塑（sù）完畢（bì），注（zhù）座後退（tuì），噴嘴離開（kāi）模（mó）具。選擇這種方式的目的是：預塑時利（lì）用模具（jù）注射孔抵住噴嘴，避免熔料在背壓較高時從（cóng）噴嘴流出，預塑後可以避免（miǎn）噴嘴和模具長（zhǎng）時間接觸而產生熱量傳遞，影響它們各自溫度的相對穩定。

(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑（sù）完（wán）注（zhù）座再前進（jìn）。該動作適用於加工成型（xíng）溫度特別窄的塑料，由於噴（pēn）嘴與模具（jù）接觸時間短，避（bì）免（miǎn）了熱量的流失，也避免了熔料在噴（pēn）嘴孔內的凝固。注射（shè）壓力選擇

注塑（sù）機（jī）的（de）注射壓（yā）力（lì）由調壓閥進行（háng）調節，在調定壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控製前後期注射壓力的高低。

普通中型以上（shàng）的注塑機設置有三種壓（yā）力選（xuǎn）擇，即高壓、低壓和（hé）先高壓後低壓。高壓（yā）注射是由注射油缸通入高壓壓力油來實現。由於壓力高，塑料從一開始就在高壓、高速狀態（tài）下進入模腔。高壓注射時塑料入模迅速，注射油缸壓（yā）力表讀數上升很（hěn）快。低壓（yā）注射是（shì）由注射油缸通入（rù）低壓壓力油來實現（xiàn）的，注射過程壓力表讀數上升（shēng）緩慢，塑料在低壓、低速下（xià）進入模（mó）腔。先（xiān）高（gāo）壓後（hòu）低壓是根據塑料種類和模具的實際要求從（cóng）時間上來（lái）控製通入油缸的壓力油的壓力高低來實現的（de）。

為了滿足不同塑料要（yào）求（qiú）有不同的注射壓（yā）力，也可以采（cǎi）用更換不同直徑的螺（luó）杆或柱塞的方法，這樣既滿足了注（zhù）射壓力，又（yòu）充分發揮了機器的生產能力。在大（dà）型注塑機中往（wǎng）往具有多段（duàn）注射壓力和多級注射速（sù）度控製功能，這樣更能保證製品的質（zhì）量和精度。

注射速度的（de）選擇

一般注塑機控製板上都有快（kuài）速—慢速旋鈕用來滿足注射速度的（de）要求。在液壓係統中設有（yǒu）一個大流量油泵和一個小流（liú）量泵同時運行供油。當油路接通大（dà）流量時，注塑機實現（xiàn）快速開合模（mó）、快速注射等，當液壓油路隻提供小流量時，注塑機各種動作就緩（huǎn）慢進（jìn）行。

頂出形式的選擇（zé）

注（zhù）塑機（jī）頂出形式有機械頂出和液壓頂出二種，有的還配有氣動頂出係統（tǒng），頂出次數設有（yǒu）單（dān）次和（hé）多次二種。頂（dǐng）出動作可（kě）以是手動，也可以是（shì）自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。

合模控（kòng）製

合模是以巨大的機械推力將模具合緊，以（yǐ）抵擋注塑過程熔融塑料的高壓注射及填充模具而令模具發生的（de）巨大張（zhāng）開力。

注塑機的合模結構有全液壓式和機械連杆式。不管是那一（yī）種結構形式，最後都是由連杆完全伸直來（lái）實施合（hé）模力的。連杆的伸直過程是（shì）活動板和尾板撐開的過程，也（yě）是四根拉杆受力被拉伸的過程。

開模控製

當熔融塑料注射入模（mó）腔內及至冷卻完成後，隨著便是開模動作，取（qǔ）出製品。開模過程也分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂（liè）。第二階段（duàn）快速開模，以縮短開模時間。第（dì）三階段（duàn）慢速開模，以減低開（kāi）模慣性造成的衝（chōng）擊及振動。

注塑工藝（yì）條件的控製

注射速度的程序控製

注（zhù）射速度的程序控製是將螺杆的注射行程（chéng）分為（wéi）3~4個階段，在每個階段中分別使用各自（zì）適當的（de）注射速度。在（zài）熔融塑料剛開始通過澆口時減慢（màn）注（zhù）射（shè）速度，在充模過程中（zhōng）采用高速注射，在充模結（jié）束時減（jiǎn）慢速度。采用這樣的方法，可以防止溢料，消除（chú）流痕和減少製品的殘餘應（yīng）力等。

低速充模時流速平穩，製品（pǐn）尺寸（cùn）比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應力低，製品內外各向應（yīng）力趨於一致(例如（rú）將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾（qīng）向，低速的不開裂)。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於（yú）避免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現（xiàn）分層和（hé）結合不良的熔接痕（hén），不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時（shí），料流速度快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也（yě）少，可以采用較低的注射壓力，是一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平（píng）滑度，消除了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製（zhì）件較大（dà）部分能保證豐滿。但容易產生製品（pǐn）發胖起（qǐ）泡或製件（jiàn）發黃，甚至燒傷變焦，或造成（chéng）脫（tuō）模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產（chǎn）生雲霧（wù）斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：(1)塑料黏度高（gāo），冷卻速度快，長流程製件采用低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁（bì）處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔（róng）料（liào）能量（liàng）大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的;(3)用玻璃纖維增強的塑料（liào），或含有較大量填充材料的塑料，因流（liú）動性（xìng）差，為了得到表（biǎo）麵光滑而（ér）均勻的製件，必（bì）須采用高速高壓注射的。

對高（gāo）級精密製品、厚壁製件、壁厚變（biàn）化大的和具有較厚突緣（yuán）和筋的製件，最好采用多（duō）級注（zhù）射，如二級、三級、四級甚至五（wǔ）級。

注射壓力的程序控製（zhì）

通常（cháng）將（jiāng）注射（shè）壓力的控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力（lì）(保壓)或三次以上的注射壓（yā）力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階（jiē）段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品冷（lěng）卻（què）階段的壓力和溫度（dù）一致，那麽製品的比容就不會（huì）發生改變。在（zài）恒（héng）定的模塑溫度下，決定製（zhì）品尺寸的最重要參數是保（bǎo）壓壓力（lì），影響製品尺（chǐ）寸公差的最重要的變量是保（bǎo）壓壓力和溫度。

螺杆背壓和轉速的程序控製

高（gāo）背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也（yě）會使塑（sù）料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目（mù）前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉（zhuǎn）速（sù）、低背壓，再（zài）切（qiē）換到較（jiào）低轉速、較高背（bèi）壓，然後切換成高背壓、低（dī）轉速，最後（hòu）在（zài）低背壓、低轉（zhuǎn）速下進（jìn）行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了（le）螺杆（gǎn）計量的精確程度。過高的背（bèi）壓往往造成著（zhe）色劑變色程度增大;預塑機構和機筒螺杆機械磨（mó）損增（zēng）大;預塑周期延長，生產效率下降;噴嘴容易發生流涎，再（zài）生（shēng）料量增加;即使采用（yòng）自鎖式噴嘴，如果背壓高於設計（jì）的彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破（pò）壞。所以，背壓壓力一定要調得恰當。

隨著技術的進（jìn）步，將小型計算機納入注塑機的控製係統（tǒng），采用計算（suàn）機來（lái）控製注塑過程已成為可（kě）能。

注塑成型（xíng）前的準備（bèi）工作

成型前的準備工作可能包括的內容很多，如：物料加工性能的檢驗(測定塑（sù）料（liào）的流動性、水分含量等（děng）);原料加工前的染色和選粒;粒料的預熱和幹（gàn）燥;嵌件的清洗和預熱;試模和料筒清洗等。

原料的預處理

根據塑料的特性和供料情況，一（yī）般在成型前應對原料的外觀和工藝性能進行檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯（lǜ）乙烯，還應進行（háng）配料和幹混;如果製品有著色要求，則可加入適量的著色劑或色母料;供應的粒料往往含（hán）有不同程度的水分、溶劑及其它易揮（huī）發的低分子物，特別（bié）是一些具有吸濕傾（qīng）向的塑料含水（shuǐ）量總是超過加工所允許的限度。因此，在加工前必須進行幹燥處理（lǐ），並測定含水量。

嵌件的預熱

注射成型製品為了裝配及強度方麵的要求（qiú），需要在（zài）製品中嵌入金屬嵌件。注（zhù）射成型時，安放（fàng）在模腔中的冷金（jīn）屬嵌件（jiàn）和熱塑料熔體一起冷卻時，由（yóu）於金屬（shǔ）和塑料收縮率的顯著不同，常常使嵌（qiàn）件周圍（wéi）產生很大的內應力(尤其（qí）是像聚苯（běn）乙烯等（děng）剛性鏈的高聚（jù）物更多顯著)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致（zhì）製品的使用（yòng）性能（néng）大大降低。這可以通過選用熱膨脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作嵌件，以及將嵌件（jiàn）(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時，設計製品時在嵌件周圍安排較大的厚（hòu）壁等（děng）措施。

機筒的清洗（xǐ）

新購進的注塑機初用（yòng）之（zhī）前（qián），或者在生產中需要改變產品、更換原料、調（diào）換顏色或發現塑料中（zhōng）有分解現象時（shí），都需要對注塑機機（jī）筒進行清洗或拆洗。

脫模劑的選用

脫模劑是能使塑料製（zhì）品易於脫（tuō）模的物質。硬脂酸鋅適用於除聚酰胺（àn）外的一般（bān）塑料;液體石蠟用於聚酰胺類的塑料（liào）效果較好;矽油價格昂貴，使用麻煩，較少用。

使用脫模劑應控製（zhì）適量，盡量少用或（huò）不用。噴塗過量會影響製品外觀，對（duì）製品的彩（cǎi）飾也會產生不良影響。

注塑製品產生缺（quē）陷的原因及其處理方法

在注塑成型加工過程中可能由於原料（liào）處（chù）理不好、製（zhì）品或模（mó）具設計不合理、*作工沒有（yǒu）掌握合（hé）適的工藝*作條件，或者因機械方麵的原（yuán）因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變（biàn）化（huà）等缺陷。

對塑料製品的評（píng）價主要有（yǒu）三（sān）個方麵，第一是外（wài）觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準確性;第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量（liàng）要求（qiú）又根據製品使用場合的不同，要求（qiú）的尺度也不同。

螺杆（gǎn）塑化能力是指當背壓為零、螺杆轉速最大時（shí）單位時間內所能提供（gòng）的熔料量（liàng）。

評價螺杆設計（jì）水平，可（kě）以（yǐ）通過（guò）檢測其塑化能力以及螺杆轉速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響（xiǎng）敏感程（chéng）度。在設計螺（luó）杆時，希望螺杆直徑（jìng）能盡可能小，螺杆能承受的轉速（sù）盡（jìn）可能高，從而達到（dào）塑化能（néng）力（lì）高、塑化質量好。

注塑機的塑化（huà）能力決定了注塑機的生產能力和生產效率。根（gēn）據注射螺杆塑化機理，由於螺杆（gǎn）間歇性工作和塑（sù）化時螺杆軸（zhóu）向移動以及注射（shè）時螺槽內物（wù）料的運動等作用，形成了（le）塑料在螺槽內（nèi）的熔融過程（chéng）為非穩態（tài）過程，表現出熔料軸向溫差（chà）大、螺杆的塑化能力和功（gōng）率消耗不穩（wěn）定（dìng）。

螺杆塑化時（shí），背（bèi）壓對塑化能力的影響是顯著的，在（zài）螺杆塑化過程中，當增大注射油缸的回泄阻力(背壓增大)時（shí），即增大螺杆均化段前（qián）部熔（róng）料的壓力，使反向流量增加，塑化能力（lì）相應降低。

背壓增大，螺杆驅動功率也將增大，螺杆轉速與塑（sù）化能（néng）力（lì）成（chéng）正比，而螺杆的驅動（dòng）功（gōng）率（lǜ）又正比於（yú）塑化能力，所以螺杆的驅動功率與螺杆轉速成正比。

模（mó）具溫度均勻，提高模（mó）溫時，對注射成型工藝和製品性能有如下影響：

有利於熔體充模流動，充（chōng）模壓（yā）力略微降低;

冷（lěng）卻（què）時間延長，所需（xū）保（bǎo）壓時間延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高(製品密度提高)，後收縮減（jiǎn）少，製品收（shōu）縮率增大;

製品表麵光亮（liàng）程度提高（gāo），製品內大分子定（dìng）向程度減少，內應力降低;

衝擊強度下降（jiàng）模（mó）具溫（wēn）度不均勻（yún）：製品收縮不均勻，從而造成製品產生內應力，翹曲變形及應力（lì）開裂。模溫過低導（dǎo）致熔體流（liú）動性降低，充模不滿或（huò）產（chǎn）生熔接痕強度（dù）低。製品內存在較大內應力則易產（chǎn）生翹曲變形或應力開裂。