注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構（gòu）以及注射機的類型等不同而可（kě）能（néng）千（qiān）變萬化，但是基本結構是一（yī）致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構零件（jiàn）三部分組（zǔ）成（chéng）。其中澆注係統（tǒng）和成型零（líng）件是與塑料直接接（jiē）觸部分，並隨塑料和（hé）製品而（ér）變化（huà），是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加（jiā）工光潔度和精度（dù）最高的部（bù）分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔（qiāng）前的流道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等（děng）。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的（de）各種零件，包括動模、定模和型（xíng）腔、型芯、成型杆以及排氣口等（děng）。典型塑模結構如圖所示（shì）。

主（zhǔ）流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈（chéng）凹形（xíng）以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直（zhí）徑(O.8mm)以避免溢料（liào），並防止兩者因銜接不（bú）準而發生的堵截（jié）。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內（nèi）擴大呈（chéng）3°到5°的角度（dù），以便流道（dào）贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從（cóng）而防止分流道或澆口（kǒu）的堵塞。如果冷料一旦（dàn）混入型腔，則所製製品（pǐn）中就容易（yì）產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成（chéng）曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以（yǐ）便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列應成對稱和等距離分布。分流道（dào）截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模（mó）和模具製造的難易都有影響。如果（guǒ）按相等（děng）料量的流動來說，則以圓（yuán）形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流（liú）道的（de）比表麵小，對分流（liú）道贅物（wù）的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經常（cháng）采用的是梯形或（huò）半圓形截麵的分流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半（bàn）模具上（shàng）。流道表麵必須拋光以減少流動（dòng）阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需（xū）要的前提下應盡（jìn）量減小（xiǎo）截（jié）麵積，以免增加分流道贅（zhuì）物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度（dù）：B、在注射中可因（yīn）存於（yú）這部分的熔（róng）料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置（zhì）的設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截（jié）麵形狀（zhuàng）為矩形（xíng）或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上（shàng）述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一（yī）般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。各個成型（xíng）零件常有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零（líng）件稱為凹模(又稱陰模)，構成製（zhì）品內部形狀（zhuàng）(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總（zǒng）體結構。其次是根（gēn）據（jù）確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和排氣孔（kǒng）的位置以及脫模方（fāng）式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間（jiān）的組（zǔ）合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製（zhì）品表麵（miàn）的光（guāng）潔（jié）美（měi）觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接（jiē）觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕（shí）。成型零（líng）件一般（bān）都（dōu）通過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具（jù）中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體（tǐ）。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的（de）氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品（pǐn）帶有氣孔（kǒng）、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積（jī）存空氣因受壓縮產生高溫而將製品（pǐn）燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既（jì）可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型（xíng）麵（miàn）上。後者是（shì）在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人（rén）員，以（yǐ）防熔料意外噴（pēn）出傷人。此外（wài），亦可（kě）利用頂（dǐng）出杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件（jiàn）

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承壓（yā）板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆（gǎn）等。

加熱或冷卻裝置

這（zhè）是使熔料在模具內固化定型的裝置，對（duì）熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻（què）目的。通入的冷卻介質隨塑料種（zhǒng）類和製品結構等而異，有（yǒu）冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸（zhēng）汽等。關鍵是高效率（lǜ）的（de）均勻冷卻，冷（lěng）卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根（gēn）據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀（zhuàng）和模具結構，考慮冷卻（què）通（tōng）道的排（pái）布和（hé）冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組（zǔ）成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模（mó）具使用時要高效率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工，所以模具設計時必須（xū）考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮（lǜ）模具製造工程中的工（gōng）藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案（àn），保證模具（jù）從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考（kǎo）慮注射生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型周（zhōu）期。

4.將有精（jīng）度要求的尺寸（cùn）及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構（gòu）在模具（jù）中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單（dān）適用，穩定可靠，周期短（duǎn）成（chéng）本低，便於裝配維修及更換易（yì）損件。

6.模具（jù）材（cái）料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂（dǐng）杆、導向零件、澆口（kǒu）套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注（zhù）射機（jī）噴嘴流入型（xíng）腔的通道，包括主流道、分流道、澆口（kǒu）、冷料井（jǐng）、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助（zhù）件。

3.溫控係統（tǒng）：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出（chū）係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位（wèi）機構幾順序定距分型（xíng）機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝（zhuāng）在注（zhù）射機上的部（bù）分。

6.連（lián）接係統（tǒng）：將各結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移動（dòng）精度，如導柱、導（dǎo）滑槽等（děng）。