通常精密注（zhù）塑機有兩個指標：一是製（zhì）品尺寸的重複偏（piān）差；另一個是製品的重複重量偏差。塑膠模具廠指出，前（qián）者由於尺寸大小和製品厚薄不同難以比較（jiào）；而後者代表（biǎo）了（le）注塑機（jī）的綜合水平（píng）。

　　一般（bān）普通注塑機的重（chóng）量重（chóng）複誤（wù）差在（zài）1%左右，較好的（de）機器可達到0.8%，低於0.5%為精（jīng）密機，小於（yú）0.3%為超精密機。塑膠（jiāo）模具廠指出（chū），如前所述，精密注塑機要求（qiú）製品尺（chǐ）寸（cùn）精度一般（bān）在0.01～0.001mm以（yǐ）內。 

　　許多精密注塑還要求注塑機具有：

　　①高的注射壓力、高的注（zhù）射速度； 

　　②合模係統具有足夠大的剛性和鎖模精度。所謂鎖模精度是指合模力的均（jun1）勻性、可調、穩定和重複性高，開合模位（wèi）置精度高；

　　③塑膠模具廠指出，對壓力、流量、溫度（dù）、計量等都能控製精確到相應的精度，可采用多級注射，保證成型工藝的再現和製品的重（chóng）複精度等（děng）。 

　　精密注塑成型對注塑（sù）機有哪些要求？ 

　　1、技術參數方麵的特點：
 
　　①注射壓力：

　　塑膠模具廠指出，普通注塑機：147～177Mpa；精密注塑機：216～243 Mpa；超高壓（yā）注塑機：243MPa以上，通常在243～392 MPa之間

　　精密注塑機可實現高壓成型的好（hǎo）處是：
 
　　A、提高精密製品的（de）精度和質量。

　　注射壓力對製品成（chéng）型收縮率有最明顯的影響，當注射壓（yā）力達（dá）到392 MPa時，製（zhì）品（pǐn）成型收縮率幾乎為零。而這時製品（pǐn）的精（jīng）度隻受模（mó）具控製或環（huán）境的影響。實驗證明：注射壓力從98～392 MPa，製件的機械強度可提高（gāo）3～33%。
 
　　B、可減小精密製品的壁（bì）厚和提高成型長度。

　　以PC為例，普通機注射壓力177 Mpa，可成型0.8mm壁厚的製品，而精密機注射（shè）壓力在（zài）392 MPa時可成型厚度在（zài）0.45mm以上的製品（pǐn）。塑膠模（mó）具廠指出，超高壓注射機可獲得流長比更（gèng）大（dà）的製品。

　　C、提高注射壓力可充分發渾注射速率的功效。

　　為達到額定注射（shè）速率，有兩種方式：一是提高係（xì）統最高注射壓力；二是改造注射裝置或注射係統參數，包括螺杆參數；

　　②射膠速度：

　　精密注射機的注射速度要求（qiú）高。精密液壓式注（zhù）塑機的注射速度要求到達200mm/s以（yǐ）上，全電動式（shì）注塑機的注射速度可達到300mm/以上。

　　2、精（jīng）密注射機在控製方麵的特點：

　　①對注塑成型參數的重複精度（再現性）要求高，宜采用多級注射反饋控製。

　　1、多級位置控製；

　　2、多級速度控製（zhì）；

　　3、多級保壓（yā）控製；

　　4、多級背壓（yā）控製；

　　5、多級螺杆轉速控製。

　　塑（sù）膠模具廠指出，位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控製計量行程（chéng），注射行程（chéng）以及餘料墊的厚度（射出監控點）。保證每次注（zhù）射量準確，提高製品成型（xíng）精度。

　　②料筒及（jí）噴嘴溫度（dù）控（kòng）製要精確

　　溫控係統（tǒng）升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要小。塑膠模具（jù）廠指出，精密注塑采用PID比例（lì）、積（jī）分、微分溫度控製，使溫（wēn）度（dù）精確度±1℃之間（jiān），超精密注塑機的溫度控製（zhì）精度達±0.1℃，溫度偏差可穩定（dìng）控製在±0.2℃之間。

　　③注塑機液壓（yā）油的溫度需要控製（zhì）

　　注塑（sù）機油溫的變化導致注射壓力（lì）的（de）波動，必須對液壓油采用冷卻（què）裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。

　　④對模具溫度要求控製

　　模具溫度對製件（jiàn）的（de）後（hòu）期熱收縮有相當大的影響，也會影響製件的表觀質量和結晶度，還會影響製件的力學性能。若冷卻時間相同，模具型腔（qiāng）溫度（dù）低的製品的厚度，要比溫度高的製品的厚度尺（chǐ）寸（cùn）大。

　　3、精（jīng）密注塑機的液壓係統

　　①油路係統需要采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環（huán）變量泵係統。

　　注塑（sù）機液壓係統需要采用比例壓力閥、比例（lì）流量閥（fá），實現係統不同的工作壓力和流量（liàng）。無論（lùn）是（shì）定量泵液壓係統（tǒng），還是變量泵液壓係統，都存在比例閥，以控製油（yóu）泵輸出的工作（zuò）壓力和工作流（liú）量，並實現比例線性調整。

　　②由於精密注塑機（jī）具有高速性（xìng），為此必須強調（diào）液（yè）壓係統的響應速度。 　　

精密（mì）注（zhù）塑多數是在（zài）高射壓和高射速的情況下完（wán）成的（連（lián）接器或手機按（àn）鍵），充填時間非常短，一般隻（zhī）有零點幾秒，這要求係統（tǒng）具備高應答性能，否則出現響應遲（chí）滯現象，最（zuì）終導致係統輸出信號與輸入信號的要求偏差較大，成型工藝調試困難，生產中也會直接影響製件（jiàn）的尺寸或重量穩定性（xìng）。注塑機的高應答性取決於控製器的掃描時間、油泵的響應時（shí）間、油閥的（de）響應時間。塑膠模具廠指出，對於加裝伺服閥的液壓係統，在響應方麵和重複精度方麵（miàn）就有相當的優勢。
　　③在直壓式（shì）合模機構中，把合模部分油路和注射部分油路分開。

　　這種要求針對直壓式注塑機而言的，因為直（zhí）壓式注塑機是在（zài）合模起高壓後（hòu）的瞬間，開始注射熔體，填充模具型腔。與此同時，必須有油液充填合模油缸，形成合模（mó）高（gāo）壓力（lì）。否則中板會因受到充填壓力和脹模力的作用而後（hòu）退，這是不允許發生的。這就要（yào）求合模（mó）油路和注射油（yóu）路分離，否則會發生因油液同時（shí）充填合模油缸和注射油缸而發生油（yóu）泵過載問題，並且會影響（xiǎng）注射速度和係統穩定性。 
　　④精密注塑（sù）機的液（yè）壓係統，要充分體現機（jī）—電—液—儀一體化工程（chéng）。

　　當前注塑機普遍采用（yòng）全電腦控製，功能逐漸完善，具備“人機對話”、故（gù）障自診斷、成型狀態監控（kòng）、SPC品質監測等（děng）智能化功能。注塑機液壓係統是注塑機各動作發生的動力部件，控製器是液（yè）壓係統（tǒng）管控中心，各類儀表是機台運行狀態的輔助監控部分。注塑機其實是機、電、液（yè）、儀有機結合的智能體。