塑膠模（mó）具廠指出，熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞（dòng）、流速不連（lián）貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股（gǔ）形式匯合時，因不能完全（quán）熔（róng）合而產（chǎn）生（shēng）線性的熔接（jiē）縫。塑（sù）膠模具廠指出，此外在（zài）發生澆口噴射充（chōng）模也會生（shēng）成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。主要原因分析如下：

　　1.加工方（fāng）麵： 
 

　　(1)注射壓力、速度過低，料筒溫度、模溫過低，造成進入（rù）模具的融料過早冷卻而出現熔接縫。
 

　　(2)注射壓力、速度過高時，會出現噴射而出現熔接縫。
 

　　(3)應增加轉速，增加（jiā）背壓壓力使塑料粘度下降，密度增加。
 

　　(4)塑料要幹燥好，再生料應少用，脫模劑用量太多（duō）或質量不好也會出現熔接縫（féng）。
 

　　(5)降低鎖模力，方便排氣。
 

　　2.模具方麵： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出，同一型腔澆口過多，應減少澆口或（huò）對稱設置，或盡量靠近熔（róng）接縫設置。
 

　　(2)熔接縫處排氣不良，應開設排氣係統。
 

　　(3)澆道過大、澆注係統尺寸不當，澆口開設盡量避免熔體（tǐ）在嵌件孔洞周（zhōu）圍流動，或盡量少用嵌件（jiàn）。
 

　　(4)壁厚變化過（guò）大，或壁厚過薄，應使製件的壁厚均勻。
 

　　(5)必要時應在熔接縫處開設熔合井使熔接縫脫離製（zhì）件。
 

　　3.塑料方麵（miàn）： 
 

　　(1)塑膠模具廠指出（chū），對流（liú）動性差或熱（rè）敏性的塑料應適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑。
 

　　(2)塑料含的雜（zá）質多，必要時要換質（zhì）量好的塑料。
 

　　注塑製品震紋的（de）原因分析 
 

　　PS等剛性塑料（liào）製（zhì）件在其澆口附近（jìn）的表麵（miàn），以澆口為中心的形成密集的波紋（wén），有時稱為震紋。產（chǎn）生原因是熔體粘度過大而以滯流形式充模時，前端的料一接觸到型腔表麵便很快冷凝收縮起來，而後來（lái）的熔料又脹開（kāi）已收縮的冷料繼續前進過程的（de）不斷交替使料流在（zài）前進中形成了表麵震紋。
 

　　解決（jué）方法：
 

　　(1)提高料筒溫度特別是射嘴溫度，還應提高模具溫度。
 

　　(2)提（tí）高注射壓力（lì）與（yǔ）速度，使其（qí）快速充模型腔。
 

　　(3)改（gǎi）善流道、澆口尺寸，防止阻力過大。
 

　　(4)模具排氣要良好，要設置足夠大的冷料井。
 

　　(5)製件不要設計得（dé）過於薄。
 

　　注塑製品腫（zhǒng）脹和鼓泡的原（yuán）因分析 
 

　　塑膠模具（jù）廠（chǎng）指出，有些塑料製件在成型（xíng）脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因（yīn）為未完全冷卻硬化的塑料在內壓罰的作用下釋放（fàng）氣體膨脹造成。
 

　　解決措施：
 

　　1.有效的冷卻。塑膠模具廠指出，降低模溫，延長開模時間，降低料的幹燥（zào）與加工（gōng）溫度。
 

　　2.降低充模速度，減少成形周期（qī），減少流動（dòng）阻力。
 

　　3.提（tí）高保壓壓（yā）力和時間。
 

　　4.改善製件壁麵（miàn）太厚或厚薄變化大的狀（zhuàng）況。