塑膠製（zhì）品廠分析產品產生收縮原因，塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當（dāng）溫度下降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小的現象即（jí）為收縮（suō）性。產生收縮的主（zhǔ）要原因有以下幾種。 
一、塑料的熱脹冷縮 
    塑膠製品公司指出，絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑（sù）件成型（xíng）時，需要將塑料原料熔融（róng），這時的熔融溫（wēn）度（dù）達到二三百（bǎi）度，塑料原料受熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生（shēng）收縮。
二、澆口截（jié）麵尺寸 
    不同的模（mó）具，其澆口截麵尺寸不同，大尺寸澆口有助（zhù）於提高型腔壓力和（hé）延長澆口封閉時間，便（biàn）於更多的熔體（tǐ）流入型腔，因而塑（sù）件的密度也較（jiào）大，從而使（shǐ）收縮率降低，反之（zhī）則會提高（gāo）收縮率。 
三（sān）、殘餘應力（lì）的變化 
    塑（sù）膠製品廠指出，塑件在成型時，由於受（shòu）到成型壓力和剪切力的作用， 各向（xiàng）異性、添加劑的混合不均勻性以（yǐ）及模具溫度的影響，成（chéng）型後的塑件中有殘 餘應力（lì）存在，這種殘餘應力會逐（zhú）漸變小並重新分布，其結果引起塑件（jiàn）發（fā）生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。
四、化學結構的變化 
    有些塑料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結（jié）構變為體形（xíng）結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積質量（liàng）大，其總體積（jī）縮小，故產生（shēng）收（shōu）縮現象。
五、塑料品種
    每種塑料的收縮性均不同，並隨工藝因素的不同而變化。一（yī）般來說，結（jié）晶型塑料，如 PP、PA 等（děng），比非結晶型塑料，如 PC、PS、ABS 等（děng）表現出（chū）較大的脫模後收縮和較寬的收縮範圍。塑膠（jiāo）製（zhì）品廠指出，結晶型塑料收縮（suō）大的原因是：塑料熱膨脹係數的影響和結晶（jīng）結構形成時熔體的凝聚作（zuò）用。
六（liù）、塑件壁厚
    塑膠製品廠指出，厚度（dù）均勻的薄壁塑（sù）件在模具型腔中冷卻速率（lǜ）快，脫模後的收（shōu）縮（suō）率趨於最小，壁厚相同的（de）厚塑件在型腔中冷（lěng）卻的時間越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收（shōu）縮率也會突然變化，這種變化會造成該（gāi）處產生較大的內應力。