塑膠製品（pǐn）廠分析產品產生收縮原因，塑料熔體在高溫高壓下射人模具型（xíng）腔，並加壓成（chéng）形，當溫度下降，熔體（tǐ）冷卻凝固成塑件，塑件（jiàn）尺寸要小於模（mó）腔尺寸，這（zhè）種體積變小的現象即為收縮性。產生收縮的主要原因（yīn）有以下幾種。 
一、塑料的熱脹冷縮 
    塑膠製（zhì）品（pǐn）公司指出，絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需（xū）要將塑（sù）料原料熔（róng）融，這時的熔融溫度達（dá）到二三百度，塑料原料受熱膨（péng）脹，而在塑件成（chéng）型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生收縮（suō）。
二、澆口（kǒu）截麵尺寸 
    不同的（de）模具，其澆口（kǒu）截麵尺寸不同，大尺寸澆（jiāo）口有助於提高型腔壓力和延長澆口（kǒu）封閉時間，便於更多（duō）的熔體（tǐ）流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反（fǎn）之（zhī）則會提高收縮率。 
三、殘餘應力的變化 
    塑膠製品廠指出，塑件在成型時，由於受到成型壓力和（hé）剪切力的作用， 各向異性、添加劑的（de）混合不（bú）均勻性以及（jí）模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘（cán） 餘應力存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小並（bìng）重新分布，其結果引起塑件發生再收（shōu） 縮，這種收縮一般稱為後收縮。
四、化學結構的變化 
    有些（xiē）塑料在成型（xíng）過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積（jī）質量比線形（xíng）結構的體積質量大，其總體積（jī）縮小，故產生（shēng）收縮（suō）現象。
五、塑料品種
    每種塑料的收縮性均不同，並隨工藝因素（sù）的不（bú）同而變化。一般來說，結晶型塑（sù）料，如 PP、PA 等，比（bǐ）非結晶型塑料，如 PC、PS、ABS 等表現出較大的脫模後收縮和較寬的收（shōu）縮範圍。塑膠製品廠指出，結晶型塑（sù）料收縮大的原因是：塑料熱膨脹係數的影響和結晶結構形成時熔體的凝（níng）聚（jù）作用。
六、塑件壁（bì）厚
    塑膠製品（pǐn）廠指出，厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速（sù）率快（kuài），脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔（qiāng）中冷卻的（de）時間越長，脫模後的收縮越大，如（rú）果一個（gè）塑件上壁厚（hòu）有厚有薄，在脫（tuō）模後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會（huì）突然變化，這種變化會造成該處產生較大（dà）的（de）內應力。