在模具設計方麵，影響塑件變形的因（yīn）素主要有澆注係統、冷卻係（xì）統與頂出係統等。
1.澆注係統的（de）設計
    注塑模（mó）具澆口（kǒu）的位置、形式和澆（jiāo）口（kǒu）的數量將影響塑料在模具型腔內的填充狀態，從而導致塑件產生變形（xíng）。
流動距離越長，由凍結層（céng）與中心流動層之間流動和補（bǔ）縮引起的內應力越大;反之，流動距離越（yuè）短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度（dù）減（jiǎn）薄，內應力降（jiàng）低，翹曲變形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也將（jiāng）形成塑（sù）件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生而使塑件發生翹（qiào）曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的（de）溫度相差過大，由（yóu）於貼近冷模腔（qiāng）麵的（de）熔體很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮（suō），收縮的不均勻將使塑件（jiàn）翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也（yě）直接（jiē）影響塑（sù）件的變形。如果（guǒ）頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻力相平（píng）衡。另外，頂出（chū）杆的截麵積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大（dà）(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應（yīng）盡量（liàng）靠近脫模（mó）阻（zǔ）力大的部位。在不（bú）影響塑件（jiàn）質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀（guān）等)的前（qián）提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的塑件時，由於脫（tuō）模阻（zǔ）力較大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生（shēng）變形，甚至頂穿或產生折疊而造成塑件報廢（fèi），如改用多元件聯合或氣（qì）(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。