在模具設計方麵，影響塑件變（biàn）形（xíng）的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出係統等（děng）。
1.澆注係統的設（shè）計
    注塑模具澆口的位置、形式和澆口的數量將影響塑（sù）料在模具型腔內（nèi）的（de）填充（chōng）狀態，從而導致塑件產生變形。
流動距（jù）離越長，由凍結層與中心流動層之（zhī）間流動和（hé）補縮引起的內應（yīng）力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流動時間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應力降（jiàng）低，翹曲變形也會因此（cǐ）大為減少。
2.冷（lěng）卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻（què）速度的不均勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致（zhì）彎曲力矩的產生而使塑（sù）件發生翹曲。
如果在注射成型平板（bǎn）形塑件時所（suǒ）用的模（mó）具型腔、型芯的溫度（dù）相差過大，由於貼近冷模腔麵的熔（róng）體很快冷（lěng）卻下來，而貼近（jìn）熱模腔麵（miàn）的料層則會繼續收縮，收縮的（de）不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出（chū）係統的設計
    頂出係統的設（shè）計也直接影響塑件的變（biàn）形。如果（guǒ）頂出係統（tǒng）布置不平衡，將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係（xì）統時（shí）應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵（miàn）積不能太小，以防塑件單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形（xíng）。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大（dà）的部位。在不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能（néng）多設頂杆（gǎn）以（yǐ）減少（shǎo）塑件的總體（tǐ）變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件（jiàn）時，由於脫模阻力（lì）較（jiào）大，而材料又（yòu）較（jiào）軟，如果完全采用單一（yī）的機械（xiè）式頂出方式，將使塑件產生變形，甚（shèn）至頂穿或產生折（shé）疊而造（zào）成塑件報廢，如改用多元件聯（lián）合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的（de）方式效果會更好。