在注塑生產過程中，模（mó）具溫度是影響（xiǎng）部件質量高低的一個重要因素。一般（bān）而言，設置（zhì）較高（gāo）的模溫通常可獲得較高的部件（jiàn）表麵質量。冷/熱（rè）循環模具（jù）注（zhù）塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控（kòng）製模具溫度的一種方法。該（gāi）技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使部（bù）件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝可極大提高（gāo）注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工（gōng）序，從而降低整個加工成本。在某些情況下（xià），上（shàng）漆或（huò）粉（fěn）末塗覆（fù）皆可省去。熱/冷模注塑還可提高（gāo）玻纖增強結構性材料的表麵（miàn）光潔度，用在對製品表麵（miàn）有高光澤要（yào）求的（de）場合。利（lì）用（yòng）該技術可獲得的其（qí）他優點包括：降低模塑應力、減少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷，並提（tí）高熔體的流動長度，生（shēng）產出（chū）薄壁製品。
1、工作原理（lǐ）
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環（huán）模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以（yǐ）實現模具表麵的快速加熱（rè）和冷卻。需要用到過熱水（shuǐ）和蒸汽，有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置（zhì）內形成蒸汽。
　　為了（le）有效地控（kòng）製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝（zhuāng）置必須要求智（zhì）能化連接，從（cóng）而實現加工過程的穩定（dìng）性。
　　在注塑循環（huán）周期（qī）的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動（dòng），加（jiā）熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該（gāi）設定溫度（dù）後（hòu），注塑機獲（huò）得信號，將塑料熔體注入模（mó）腔內。待模腔充滿後即完成注（zhù）射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後（hòu），打（dǎ）開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具設（shè）計的要點
　　決定熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝在整（zhěng）個循環加工周期（qī）內能（néng）否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也（yě）與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間（jiān）由鋼材的厚薄而定，對（duì）於熱（rè）交換循環來（lái）說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝（zhuāng）的方式，優於在模（mó）板上切割開挖的方（fāng）式，這樣就能減小模（mó）板厚度。為（wéi）了減小（xiǎo）熱量損（sǔn）失和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上盡量（liàng）使用氣隙和（hé）隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具（jù）鋼材用量之外（wài），還需（xū）考慮模具冷熱交替的影響，模具製造（zào）所用的材質需有較高的導熱係（xì）數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需的時間。另（lìng）外，冷卻水通道設計要靠（kào）近模具表麵，從（cóng）而加快響（xiǎng）應時間。然而，在（zài）大多數情況下，這點會受（shòu）到塑料製品幾何形狀（zhuàng）的製約。設計（jì）采用保型冷卻的方式就非（fēi）常合理有效，即冷卻水管道的（de）布（bù）置根據（jù）塑（sù）料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技（jì）術可極大地改（gǎi）善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型（xíng）樹脂加工的部件，包括的樹（shù）脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型（xíng）樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層（céng）皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注（zhù）塑工藝有（yǒu）所區別。
　　在充模時，有一層薄（báo）薄的（de）聚合物熔體逸出，留（liú）在墊模板的外表麵，由（yóu）此增加了部件的光澤（zé）度、降低表麵粗糙度。研（yán）究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗（cū）糙度指數-Rmax可（kě）提（tí）高70%，相對（duì）於未填充材料的（de）指數還（hái）要提高20%。
　　熱/冷（lěng）模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積（jī）極的（de）影（yǐng）響。曾經在同一模具上進（jìn）行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統注塑工藝加工而成的製（zhì）品，其（qí）表麵的（de）熔接痕寬度大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱/冷模具上注塑（sù）得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出（chū）其寬度。這個巨大的（de）優點可省卻上漆等二次加（jiā）工工序（xù），特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較（jiào）低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部（bù）件使（shǐ）用前需進行的退火處理工序（xù）。