在注塑生產過程中，模具溫度是影響部（bù）件質量高低的一（yī）個重要（yào）因素。一般而言，設置較高的模溫通常（cháng）可獲得較高的（de）部件表麵質量。冷（lěng）/熱循環模具注塑技術（shù）是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫（wēn）度的（de）一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫（wēn）度要（yào）在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注（zhù）塑（sù），然（rán）後快速冷卻模溫，使部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高（gāo）注（zhù）塑部件的表麵質量，另外由於減（jiǎn）少了上漆、打（dǎ）磨等（děng）消（xiāo）除表麵瑕疵的二次加工工序，從而（ér）降低整個加工成本。在某些情況（kuàng）下，上漆或粉末（mò）塗覆皆（jiē）可省去。熱/冷（lěng）模注（zhù）塑還可提高玻纖增強結構性（xìng）材料的表麵光（guāng）潔度，用在對製品表麵有高光（guāng）澤要求的場（chǎng）合。利用（yòng）該技術（shù）可獲得的其（qí）他優點包括：降低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩紋（wén）、熔接（jiē）縫等缺陷（xiàn），並提高熔（róng）體的流動長（zhǎng）度，生（shēng）產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要（yào）安（ān）裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外置（zhì）一個鍋爐，以產生（shēng）蒸汽，另外的一些係（xì）統則（zé）在控（kòng）製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程（chéng），必須在緊靠著模具的外表麵裝（zhuāng）配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱（rè）模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機（jī）獲得信號，將塑（sù）料熔（róng）體注入（rù）模腔內。待模腔充滿後即（jí）完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入（rù）蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模具加熱（rè）階段。
2、模（mó）具設計的要點
　　決定熱/冷循環模（mó）具注（zhù）塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計（jì）樣式（shì）和結構有關。加熱和冷卻模（mó）具所需的（de）時間由鋼材的厚薄而定（dìng），對於熱交換循環來（lái）說，最好是將鋼材（cái）的厚度最小化（huà）。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開（kāi）挖的方式，這樣就（jiù）能減小模板厚度。為了減小熱量損失和提高熱效率，這（zhè）些嵌件可以在型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量（liàng）使（shǐ）用氣隙和（hé）隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱（rè）交替的影響，模具製造所（suǒ）用的（de）材質需有較高的導熱係數（shù），如銅鈹合金或（huò）其他有較（jiào）高導熱性能的合金材料，以縮短（duǎn）加熱和冷（lěng）卻模具表麵（miàn）所（suǒ）需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵（miàn），從而加快響應時（shí）間。然而，在大多數情況下，這點（diǎn）會受到塑料（liào）製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非（fēi）常合理有效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的（de）表麵形狀而設（shè）計。
3、技術優（yōu）點
　　熱/冷循環模具注塑（sù）技術可極大地改善注塑（sù）部件的外觀質感，最具突出效（xiào）果的是采用（yòng）無定型（xíng）樹脂加工的部件（jiàn），包括的樹脂種類（lèi）有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於（yú）某種無（wú）定型樹脂的Tg之後，在注射階（jiē）段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果（guǒ）是：當熔體碰到模具表（biǎo）麵時不會（huì）凍結（jié），這點與（yǔ）傳統的注塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留（liú）在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如（rú）果部件的光（guāng）澤（zé）度提高50%～90%，對於（yú）玻纖增（zēng）強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可（kě）提高70%，相對於未填（tián）充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔（róng）接痕（hén）的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的加工（gōng）對比測試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間（jiān），在熱/冷（lěng）模具上注塑得到的製品（pǐn）完（wán）全看不見熔接痕，而（ér）且檢測不出（chū）其寬度。這個巨（jù）大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合（hé）。
　　製品內殘存的注塑內應力（lì）可引起部件翹曲，甚至（zhì）縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應（yīng）力開裂，從而可省去部件使用前需進行（háng）的退火處理工序。