在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具注塑技術是在注（zhù）塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技（jì）術（shù）要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利（lì）於注塑，然後（hòu）快速冷（lěng）卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件（jiàn）的表麵質量，另外由（yóu）於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而（ér）降低整個（gè）加（jiā）工成本。在某些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆皆可省去（qù）。熱/冷模注塑還（hái）可提高玻纖增強結構性材料的表（biǎo）麵光（guāng）潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該（gāi）技（jì）術可獲得的其他優點包括：降（jiàng）低模（mó）塑應力、減（jiǎn）少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長（zhǎng）度（dù），生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用（yòng）到過熱水和蒸汽，有部（bù）分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在（zài）控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著（zhe）模（mó）具的外（wài）表（biǎo）麵裝配多個熱電偶，以（yǐ）監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要（yào）求智能化（huà）連接，從而實現加工過程的穩定（dìng）性。
　　在注塑循（xún）環周期（qī）的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成（chéng）注射，冷（lěng）卻水循環流（liú）入模具，將塑（sù）料部（bù）件（jiàn）快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換（huàn）通入蒸汽或過熱水，或（huò）是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部（bù）件，係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模具（jù）設計的（de）要點
　　決定熱/冷循環模（mó）具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工（gōng）材質有關，同時也與模具（jù）的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻（què）模具所需的時間由鋼（gāng）材的厚薄（báo）而定，對（duì）於熱交換（huàn）循環來說，最好是將鋼材的厚（hòu）度最小化。型腔與型（xíng）芯可（kě）采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割開挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量（liàng）損失和（hé）提高熱效率，這些（xiē）嵌件可以在（zài）型腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔（gé）絕材（cái）料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材（cái）用量（liàng）之外，還需考慮模具冷熱交替的影響，模具製造（zào）所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或（huò）其他有較高導熱性能（néng）的合金材料，以縮短加（jiā）熱和冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在（zài）大多數情況下，這點會受到塑料製品（pǐn）幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻（què）的方（fāng）式（shì）就非常合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布置根據塑（sù）料部件的表麵形狀（zhuàng）而設計（jì）。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模（mó）具注塑技（jì）術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出（chū）效果（guǒ）的是采用無定型樹脂加工的部件，包（bāo）括的樹脂種（zhǒng）類（lèi）有：PC樹脂、PC/ABS混料（liào）、PC/PBT混料（liào）。當模（mó）具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當（dāng）熔體碰到模具（jù）表麵時不（bú）會凍結，這點與傳統的注塑工藝有（yǒu）所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物（wù）熔體逸出，留在（zài）墊模板的外表麵（miàn），由此增加了部（bù）件的光澤度、降低表（biǎo）麵（miàn）粗糙度。研究結果（guǒ）顯（xiǎn）示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增（zēng）強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未（wèi）填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷（lěng）模具注塑工藝對改善熔接痕的寬（kuān）度和可見度有著積極的影響（xiǎng）。曾經在同一模具上進行（háng）了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統（tǒng）注塑（sù）工藝加工（gōng）而成的製（zhì）品，其表麵的熔接痕寬度大約（yuē）在6～13微米之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品完（wán）全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特（tè）殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注（zhù）塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引（yǐn）起塑料部件產生應力開裂（liè）的溶劑。采用熱/冷循環模具加工（gōng）的塑料部件內（nèi）應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可省去部件使（shǐ）用前需進（jìn）行的退火處理（lǐ）工序。