在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量（liàng）高低的一個重要因素。一般而言（yán），設置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模（mó）具注塑技術（shù）是在注（zhù）塑循環（huán）過程中，利用熱循環（huán）控製模具溫度的一種方法。該技（jì）術要求模（mó）具表麵的加熱溫度（dù）要在塑料的（de）玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注（zhù）塑，然（rán）後快速（sù）冷卻模溫，使部件冷（lěng）固，以便於（yú）頂（dǐng）出。
　　熱/冷循環模具注塑（sù）工藝可極大提（tí）高注塑部件的表麵質量，另外由於（yú）減少（shǎo）了（le）上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆（fù）皆可省（shěng）去。熱/冷模注塑還可提（tí）高玻（bō）纖增強結構性材料的表（biǎo）麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他（tā）優點包（bāo）括：降低（dī）模塑應力、減少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷（xiàn），並（bìng）提高熔（róng）體的流動長度，生（shēng）產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳（chuán）統注塑機也可以利用熱/冷循環模具（jù）注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需（xū）要用到過熱水和蒸汽，有（yǒu）部分係（xì）統需外置一個鍋爐，以產生（shēng）蒸汽，另外的一些係統則在控製（zhì）裝置內形成蒸汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接（jiē），從而實現加（jiā）工過程的穩定性。
　　在注（zhù）塑循環周（zhōu）期的初（chū）始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高（gāo）出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度（dù）後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模（mó）腔內。待模腔充滿後即完成注（zhù）射，冷（lěng）卻水循環流入模具，將（jiāng）塑料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個（gè）閥門開關（guān），輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷（lěng）卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出（chū）部件，係統轉（zhuǎn）換開關重新轉（zhuǎn）為（wéi）模具加熱階段。
2、模具（jù）設（shè）計的要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝在（zài）整個循（xún）環加工周期內能否成功（gōng）的因素不（bú）僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼（gāng）材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切割（gē）開（kāi）挖的方式，這樣就能（néng）減小模板厚（hòu）度。為了減小熱（rè）量損失和提高熱（rè）效率，這些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上（shàng）盡量使用氣隙（xì）和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還（hái）需考（kǎo）慮模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材質需有較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合金（jīn）材料（liào），以縮短加熱和冷卻模（mó）具表麵所需（xū）的時間。另外，冷卻水通道設計要（yào）靠近模具表麵，從（cóng）而加快響應時間。然而，在大多數情況下（xià），這點會受到塑料製品幾何形狀的製（zhì）約。設計采用保型冷卻的（de）方式就非（fēi）常合理有效，即（jí）冷（lěng）卻水管道的布置根（gēn）據塑料部件的表麵形狀而設（shè）計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑部（bù）件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的（de）樹脂（zhī）種類有（yǒu）：PC樹脂、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混（hún）料。當（dāng）模具表麵溫度高於某種（zhǒng）無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹（shù）脂熔體不會（huì）結成一層皮，並且（qiě）熔體可自由（yóu）移動。其結（jié）果是：當熔體碰到模具表麵（miàn）時不會凍結，這點與傳統的注（zhù）塑工藝有所區別。
　　在充模時，有（yǒu）一層薄薄（báo）的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外（wài）表（biǎo）麵，由（yóu）此（cǐ）增加了部件的光澤度、降低表（biǎo）麵粗糙度。研（yán）究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對（duì）於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指（zhǐ）數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善（shàn）熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一（yī）模具上進行了（le）3種不同材（cái）料的加工對比測試，結果顯示（shì），采用傳統注塑工藝（yì）加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品（pǐn）完全看（kàn）不見熔接痕（hén），而且檢測不出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加（jiā）工工序，特別適用某些特殊（shū）場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑內應力可引起（qǐ）部件翹曲，甚至縮短部件的（de）使用壽命。傳（chuán）統注塑的（de）部件存（cún）在的內（nèi）應力很高。四氯化碳屬於一種（zhǒng）已知的可引起塑料部件產生應力開裂（liè）的溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而可（kě）省去部件使用前需進行的退火處理（lǐ）工（gōng）序。