在很多（duō）情況下，模具加（jiā）工完也會體現出加工的缺陷，導致模（mó）具性能下降，那如何減少模具加（jiā）工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的（de）砂輪較好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產生新的切削（xuē）刃，因此切削（xuē）力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等（děng）粒度，如46~60目較好，在砂輪（lún）硬度上采用（yòng）中軟和（hé）軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗（cū）粒度、低硬度的砂輪，自（zì）勵性好可降（jiàng）低切削熱。精磨時選（xuǎn）擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模（mó）具鋼材的高（gāo）釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優（yōu）先采（cǎi）用有機粘結（jié）劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結（jié）劑砂輪自磨性（xìng）好，磨（mó）出的工件粗糙度（dù）可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果（guǒ），在數（shù）控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加（jiā）工，效果優於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑（huá）擦、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液，發揮冷（lěng）卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而（ér）控製磨削熱在（zài）允許範圍（wéi）內，以防止工件熱變形。改善磨削時（shí）的冷卻（què）條件（jiàn），如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效（xiào）的（de）冷卻作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限（xiàn）度，因為淬火應力、網狀碳化組織在磨（mó）削力的作用（yòng）下，組織產（chǎn）生相變極易使工件產生裂紋。對（duì）於高精度模具為了消除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽浴（yù）中浸（jìn）1.5min，然（rán）後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公（gōng）差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響（xiǎng），要（yào）求恒溫磨削。由計算可知（zhī），300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料（liào）有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加工工序都需充分（fèn）考慮這一因（yīn）素的影響。
    6、采用（yòng）電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化（huà）膜:而（ér）不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨（mó）削毛刺（cì）、裂紋、燒傷等現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金（jīn）重量的（de）400%~600%，用電解磨削時，砂輪（lún）的磨損量隻有硬質合（hé）金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨削。如適當減少徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量（liàng），使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控（kòng）製表層溫（wēn）度的提（tí）高。