在很多情況下，模具加工（gōng）完也（yě）會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性（xìng）能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削力小（xiǎo），磨削熱較小，在粒（lì）度上使用中等粒度，如46~60目（mù）較好，在（zài）砂輪硬度（dù）上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的（de）砂輪，自勵（lì）性好可降（jiàng）低切削熱。精磨時選擇適當（dāng）的砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用（yòng）GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較適合，當加工（gōng）硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結（jié）劑砂輪自磨（mó）性好，磨（mó）出的工件粗糙度可達（dá）Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新（xīn）材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示（shì）出（chū）十分好（hǎo）的加工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在（zài）磨削加（jiā）工中，要注意及時（shí）修整砂輪，保持砂輪的（de）銳利，當砂輪鈍化後，會（huì）在工件表麵滑擦、擠壓，造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發（fā）揮冷卻、洗滌、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在（zài）允許範圍內，以防止工（gōng）件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂輪或（huò）內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒傷（shāng）。
    3、將熱處理（lǐ）後的淬火應力降低（dī）到（dào）最低（dī）限度，因為（wéi）淬火應力（lì）、網狀碳（tàn）化組織在磨削力的作用（yòng）下（xià），組織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以（yǐ）提高韌性。
    4、消除磨削應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻（què），這樣硬（yìng）度可下降（jiàng）1HRC，殘留（liú）應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸（cùn）公差在0.01mm以（yǐ）內（nèi）的精密模具的精密磨削要注意環境溫度（dù）的影（yǐng）響，要求恒溫磨（mó）削。由計（jì）算可知，300mm長的鋼件，溫（wēn）差（chà）3℃時，材（cái）料有10.8μm左（zuǒ）右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金（jīn）屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也小，不會產生磨削（xuē）毛（máo）刺、裂紋、燒傷等（děng）現象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨（mó）削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬（yìng）質合金重（chóng）量（liàng）的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質合（hé）金（jīn）磨除量的50%~100%。
    7、合（hé）理選擇磨削用（yòng）量，采用徑向進給量較小的精磨方法（fǎ）甚至精細磨（mó）削。如適當減（jiǎn）少（shǎo）徑向進給量及砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪與工件（jiàn）接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控（kòng）製表層溫度的提高（gāo）。