在很多情（qíng）況下，模具加工完也會體（tǐ）現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選（xuǎn）擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性（xìng）能（néng）硬而脆，且易（yì）產生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度（dù）上使用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上采用中軟（ruǎn）和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪（lún），自勵性好可降低（dī）切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十（shí）分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質（zhì）合金、淬（cuì）火硬（yìng）度高的材料時（shí），優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石砂輪（lún），有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件（jiàn）粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精（jīng）加工，效果優於其它種類砂輪。在磨（mó）削加工中，要注意（yì）及時修整砂輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度（dù）降低（dī）。
    2、合理使用冷卻潤（rùn）滑液，發揮冷卻、洗滌、潤（rùn）滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控製磨削熱在允許範（fàn）圍內，以防止工件熱變形（xíng）。改善磨（mó）削時的冷卻條件，如（rú）采用浸油砂輪或內冷卻（què）砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接（jiē）進入磨削（xuē）區，發揮有效的冷卻作用，防止工件表麵燒（shāo）傷。
    3、將熱（rè）處理後（hòu）的淬（cuì）火應力降低到最（zuì）低限度，因為淬火應力（lì）、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下，組（zǔ）織產生相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應（yīng）力，在磨（mó）削後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削（xuē）應力（lì）也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力（lì）降低40%~65%。
    5、對（duì）於尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密模具（jù）的精（jīng）密磨削要注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變（biàn）形（xíng）量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工（gōng），改善模（mó）具製造精（jīng）度和表麵質量。電（diàn）解磨削（xuē）時，砂輪刮除（chú）氧化膜:而不是磨（mó）削金屬，因而磨（mó）削力小，磨削熱也（yě）小，不會產生磨削毛（máo）刺、裂（liè）紋、燒傷等（děng）現（xiàn）象，一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的（de）磨損（sǔn）置小，如磨削硬質（zhì）合金，碳化矽砂輪的（de）磨損量大約為磨削掉的硬質（zhì）合金重（chóng）量的400%~600%，用（yòng）電解磨削時，砂輪的磨（mó）損量隻有硬質合（hé）金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨（mó）削（xuē）用量，采用徑（jìng）向進（jìn）給量較小的精磨方法甚至精細磨削（xuē）。如適當減少徑向進（jìn）給量及砂輪速（sù）度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積減少，散熱條件（jiàn）得到改善，從而有效地控製表層（céng）溫度的提高。