注（zhù）塑模具的結構形式和模具加工質量直接（jiē）影響著塑件製品質量和生產效率。注塑模具生產和（hé）塑料（liào）製（zhì）品生產實踐中最常見，最常出現的一些模（mó）具故障及其主（zhǔ）要原因分析排除如（rú）下。 
    1、澆口（kǒu）脫料困難。在注（zhù）塑過程中，澆口粘在澆口（kǒu）套內（nèi），不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之（zhī）鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。這種故障（zhàng）主要原因是（shì）澆口錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材料太軟（ruǎn），使用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以及噴嘴球麵（miàn）弧度（dù）太小，致使澆口料（liào）在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套（tào）的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用（yòng）標（biāo）準（zhǔn）件，如需自行（háng）加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆或者澆口（kǒu）頂出機構。 
    2、導（dǎo）柱損傷。導柱在模具中主要起導向（xiàng）作（zuò）用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情（qíng）況下互（hù）不相碰（pèng），不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下（xià），注射時動，定模將產生巨大的側向（xiàng）偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此（cǐ）處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵（miàn）不對（duì）稱，如階梯形分型（xíng）麵的模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不（bú）同（tóng），以及在裝模時受模具自重的影（yǐng）響，產生動﹑定模偏移。在上（shàng）述幾種（zhǒng）情況下，注（zhù）射時側向偏移（yí）力將加在導柱上，開（kāi）模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為（wéi）了解決（jué）以上問題,在模具分型（xíng）麵上增設（shè）高強度的定位鍵四（sì）麵各（gè）一個，最簡便有（yǒu）效（xiào）的是采用圓柱鍵。導（dǎo）柱孔與分模麵（miàn）的垂直度至關重要.在加工時是采（cǎi）用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔（kǒng）的（de）同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套（tào）的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲（qǔ）。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米（mǐ）2。模具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料（liào）的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下（xià）彎。故動（dòng）模板（bǎn）必須選（xuǎn）用優質鋼材，要有足（zú）夠厚（hòu）度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模（mó）板厚度，提（tí）高承載能力（lì）。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料（liào）。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加（jiā）工成本太高，現在一般都用標準（zhǔn）件（jiàn），質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙（xì）太小，在注射時由（yóu）於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險（xiǎn）的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不（bú）動而折斷，結果在下一（yī）次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹（āo）模。為（wéi）了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫（háo）米的配合（hé）段，中間部（bù）分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證（zhèng）整個頂出機（jī）構能進（jìn）退自（zì）如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效果直接影響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而出現翹麵（miàn）變形等缺陷。另一（yī）方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而（ér）停（tíng）產，嚴（yán）重（chóng）者使（shǐ）頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形（xíng）狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分（fèn）考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭（dā）扣之類（lèi）的定距拉緊機構一般用（yòng）於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在模具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭（dā）扣，開（kāi）模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必（bì）造（zào）成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較（jiào）短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其他機構。在抽心力比較小的（de）情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法（fǎ），在抽芯力（lì）比較大的情況（kuàng）下可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞（huài）。這種機構較常出現的毛病大多（duō）是加工上不到位以（yǐ）及用料太小，主要（yào）有以下（xià）兩個問（wèn）題（tí）。 
    斜銷傾角（jiǎo）A大，優（yōu）點是可以在較（jiào）短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽（chōu）拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推（tuī）力N=FTGA也越大（dà），此（cǐ）力使（shǐ）滑塊對導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從而增（zēng）加（jiā）了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽（cáo）磨損。根（gēn）據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合（hé）模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特（tè）別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊（kuài）損傷，甚至（zhì）壓彎破壞。根據（jù）經驗，滑塊（kuài）完成抽（chōu）芯動作後，留在滑槽（cáo）內的長度不應小於導（dǎo）槽全長的2/3. 
    9、最後（hòu）在設計製造模具時，應根據塑件質量的要（yào）求，批量的大小，製造期限的（de）要求等具體情況，既能（néng）滿足製品要求，在模具結（jié）構上（shàng）又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具.

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