注塑模具的結構形（xíng）式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率（lǜ）。注塑模具生產（chǎn）和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現（xiàn）的一（yī）些模具故障及其主要原因（yīn）分析排除如下。 
    1、澆口脫料（liào）困難。在注塑過程中，澆（jiāo）口（kǒu）粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響（xiǎng）生產（chǎn）效率。這種故障主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差，內孔圓（yuán）周方（fāng）向有刀痕。其（qí）次是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較（jiào）難加工，應盡（jìn）量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專（zhuān）用鉸（jiǎo）刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此（cǐ）外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂（dǐng）出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導（dǎo）向作用，以保證型芯和（hé）型腔的（de）成型麵在任何情況下互不相碰（pèng），不（bú）能（néng）以導柱作為受力件或定位（wèi）件用。在以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚（hòu）要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生（shēng）較大的壓（yā）力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分（fèn）型麵（miàn）的（de）模具,相對的兩側麵所受的反壓（yā）力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情（qíng）況下，注射時（shí）側向偏移力將加在導（dǎo）柱上（shàng），開模時導（dǎo）柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導（dǎo）柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了解決以上（shàng）問題,在（zài）模具分型麵上增（zēng）設高強度的（de）定位鍵四（sì）麵各一個，最簡（jiǎn）便（biàn）有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂（chuí）直度（dù）至關（guān）重（chóng）要.在加工時（shí）是采用動，定模對準位置夾緊後（hòu），在鏜床上一次鏜完，這樣可保（bǎo）證動，定模孔（kǒng）的同心度，並使垂直度（dù）誤差最（zuì）小。此（cǐ）外，導柱及導套的熱處（chù）理（lǐ）硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生（shēng）巨大的反（fǎn）壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘（lí）米2。模具製造（zào）者有時（shí）不重視此問題，往往改變原設計尺（chǐ）寸，或（huò）者把動模（mó）板用低強度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下彎。故動模板必須（xū）選用優質鋼材，要有（yǒu）足夠厚度，切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂（dǐng）杆與（yǔ）孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時（shí）這段露出的頂杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。為（wéi）了解決（jué）這個問題，頂杆重新修（xiū）磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米（mǐ）的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴（yán）格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫（háo）米內（nèi），要保證整個（gè）頂出機構能進（jìn）退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻（què）效果直接（jiē）影（yǐng）響製品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻（què）不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型（xíng）而停（tíng）產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設（shè）計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大（dà）中型模具一定要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊（jǐn）機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模（mó）到一定位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步，勢必造成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的（de）剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用其他（tā）機構。在抽心力比較小的情況下（xià）可（kě）采用彈簧推出定模的（de）方法，在抽芯力比較大的情況下可采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作（zuò）後再分（fèn）模的結構，在大型模（mó）具上可采用液（yè）壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是（shì）可（kě）以在較短的開模行程內產生較（jiào）的（de）大抽（chōu）芯距。但是采取過大（dà）的（de）傾（qīng）角A，當抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯（xīn）過程（chéng）中斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也（yě）越大，易出現斜銷變（biàn）形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產（chǎn）生（shēng）向上的推力N=FTGA也越（yuè）大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增（zēng）大，從而增加（jiā）了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造（zào）成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具因受模板麵積限製（zhì），導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽（cáo）外麵，這樣在抽芯（xīn）後（hòu）階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模（mó）時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓彎破壞。根據（jù）經驗，滑塊完成抽芯動作後（hòu），留在滑槽內（nèi）的長度（dù）不應（yīng）小於導槽全長的（de）2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在（zài）模具結構上又（yòu）最簡便可靠，易於加工，使造（zào）價低，這才是最完美的模（mó）具.

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