注（zhù）塑模具的結構形式和模具（jù）加工質量直接影響著塑件製品質量和生（shēng）產效率。注塑模具生（shēng）產和塑料（liào）製品生產實踐中最常見，最常出現的一些模具故障及（jí）其主要（yào）原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑（sù）過程中（zhōng），澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品（pǐn）出現裂紋損（sǔn）傷（shāng）。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出（chū），使之鬆動後方可脫模，嚴（yán）重影響生產（chǎn）效（xiào）率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔（kǒng）小端變形或損傷，以（yǐ）及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的（de）成型麵在任（rèn）何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或（huò）定（dìng）位件用。在以下幾種情況下（xià），注（zhù）射時（shí）動，定模將（jiāng）產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件（jiàn）壁厚要求不均（jun1）勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力（lì）；
（2）塑件側麵不（bú）對稱，如階（jiē）梯形分型麵的（de）模具,相對的兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響（xiǎng），產生動﹑定模偏（piān）移。在上述幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱（zhù）上（shàng），開模時導柱表麵拉毛（máo），損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開（kāi）模。為了解決以上問題,在模具分型麵上增設高強度的定位（wèi）鍵（jiàn）四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵（jiàn）。導（dǎo）柱孔（kǒng）與分模麵的垂直度（dù）至關重（chóng）要.在加（jiā）工時是采用動，定模對準位置夾緊後，在（zài）鏜床上一次鏜完，這樣可（kě）保證動，定模（mó）孔的同（tóng）心度（dù），並使垂直度誤差最小。此（cǐ）外（wài），導柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動（dòng）模板彎曲（qǔ）。模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。故動模板必須（xū）選用優質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低（dī）強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置（zhì）支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提（tí）高承載能力。 
    5、頂杆（gǎn）彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆（gǎn）質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一（yī）般（bān）都用標準件，質量差。頂（dǐng）杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料（liào），但如果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升（shēng）高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合（hé）模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞（huài）凹模。為了（le）解（jiě）決這個問題，頂杆（gǎn）重新修磨（mó），在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨小（xiǎo）0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保（bǎo）證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的冷卻效（xiào）果直接影（yǐng）響製（zhì）品的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產（chǎn）品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷卻問題。 
    7、定距（jù）拉緊機構失靈（líng）。擺（bǎi）鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或（huò）一些二次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動（dòng）作要求必須同步，即（jí）合模同時搭（dā）扣（kòu），開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被拉（lā）模具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整（zhěng）也很困難，機（jī）構壽命（mìng）較短，盡量避免使用，可以改用（yòng）其他機構。在抽心力比較（jiào）小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時（shí）型芯滑動（dòng），先完成抽芯動作後再分模的結構，在大（dà）型模具上（shàng）可采用液（yè）壓（yā）油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現（xiàn）的毛病大多是加工上不到位以及用料太（tài）小，主要有以下兩個（gè）問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以（yǐ）在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在（zài）抽芯過程中斜銷受到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向（xiàng）上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而（ér）增加了滑塊滑動時的摩擦阻力（lì）。易造成滑動不順，導槽磨損。根據（jù）經驗，傾（qīng）角A不應大於25 
    8、有些模（mó）具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露（lù）出導槽外麵，這樣在抽（chōu）芯後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊（kuài）複位（wèi）不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑（huá）槽內的長度不應小於導槽全（quán）長的（de）2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質（zhì）量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具（jù）體（tǐ）情（qíng）況，既能滿足製品要（yào）求，在（zài）模具結構上又最簡便可靠，易於（yú）加（jiā）工，使（shǐ）造價低，這才是最完美的模具.

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