在（zài）注塑生產過程（chéng）中，模具（jù）溫度是影響部件質量高低的一個重要因素（sù）。一般而（ér）言（yán），設置（zhì）較高的模溫通常（cháng）可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循（xún）環模具注塑技術是在注塑循環（huán）過程中（zhōng），利用熱循環控製模具溫度（dù）的一種方法。該技術要求模具表麵（miàn）的（de）加（jiā）熱溫度要在（zài）塑料的玻璃化轉（zhuǎn）變溫度(Tg)之上，以利於注塑，然後快速冷卻模（mó）溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模（mó）具注塑（sù）工（gōng）藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上（shàng）漆、打磨等消除（chú）表麵瑕疵的二次加工（gōng）工序，從而降低整個加工成（chéng）本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔（jié）度，用在對製品表麵有高光澤要求（qiú）的場合。利用該技術可獲（huò）得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體（tǐ）的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原（yuán）理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係（xì）統裝置，以實現（xiàn）模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用（yòng）到（dào）過熱水和蒸汽，有部（bù）分係（xì）統需外置一個鍋（guō）爐（lú），以產生蒸汽，另外的一些（xiē）係（xì）統則在控製（zhì）裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控（kòng）製加工過程，必須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工（gōng）過程的穩定（dìng）性。
　　在注塑循環周（zhōu）期的初始階段，蒸汽或（huò）過熱水循環流動，加熱模具（jù）表麵（miàn），使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達到（dào）該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循（xún）環流入模具，將塑料部件快速冷卻定（dìng）型，然（rán）後頂出製品。設（shè）有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是（shì）冷卻水。在部件冷卻之後，打開（kāi）模具並頂出部件，係統（tǒng）轉換開關重新轉（zhuǎn）為模具加熱階段。
2、模具設計（jì）的要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工（gōng）藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與（yǔ）加工材質（zhì）有關，同時也（yě）與模具的設計樣式和結構有關。加熱和（hé）冷卻模具所需（xū）的時間由鋼材的厚薄而定，對於（yú）熱交換（huàn）循環（huán）來說，最好（hǎo）是將鋼材的厚度最小化。型腔與（yǔ）型芯可采用鑲嵌組裝的方（fāng）式，優（yōu）於在模板上切（qiē）割開挖的方式，這樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高熱效率，這些嵌件可以在型腔和型（xíng）芯的托（tuō）模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需（xū）減（jiǎn）小模具鋼材用量之外，還需考（kǎo）慮（lǜ）模具冷熱交替的影響，模具製造所用的材（cái）質需有較高的導熱（rè）係數，如銅（tóng）鈹（pí）合金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵所需（xū）的時間。另（lìng）外（wài），冷卻水通道設計要靠近模具表麵，從而加快響應時間。然而，在大多（duō）數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約（yuē）。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻水（shuǐ）管道的布置（zhì）根據塑料部件的表（biǎo）麵形狀（zhuàng）而設計。
3、技術（shù）優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改善（shàn）注塑部件的外（wài）觀質感，最具突出（chū）效（xiào）果的是采用無定型樹脂加工（gōng）的（de）部件，包括的樹脂種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當（dāng）模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段（duàn），樹脂熔體不會結成一（yī）層皮，並且熔體可自由移（yí）動。其結果是：當熔體（tǐ）碰（pèng）到模具（jù）表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留（liú）在（zài）墊（diàn）模板的（de）外（wài）表麵，由（yóu）此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果（guǒ）顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增（zēng）強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指（zhǐ）數還要提高20%。
　　熱/冷模具注（zhù）塑工藝對改善熔（róng）接痕的寬（kuān）度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同（tóng）材（cái）料的（de）加（jiā）工對比測試，結果顯示，采用傳（chuán）統注（zhù）塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出（chū）其寬度。這個巨（jù）大的（de）優點（diǎn）可省卻上漆等二（èr）次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內（nèi）應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件（jiàn）的使用壽命（mìng）。傳統注塑的部（bù）件存（cún）在的內應（yīng）力很高。四氯化碳屬於一種已知的可（kě）引起塑料部件產生應（yīng）力開裂（liè）的溶劑。采用熱/冷循（xún）環模具加工的（de）塑料部件內應力較低，使（shǐ）用（yòng）這種溶劑也不會造成部件應力開裂，從而（ér）可省去部件使用前需進行的退火處理工序。

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