一般在注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況（kuàng）下，應將從主流道（dào）到各個型腔的（de）分流道設計成（chéng）長度相等（děng）、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過（guò）調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝（yì）條件（jiàn）達到一致，這就是注塑加（jiā）工澆注係統的平衡（héng）。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形式（shì）分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流（liú）道（dào），其長度、截麵形（xíng）狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道（dào）的長度（dù）可能不是全部對應相等，為了（le）達到各個型腔均衡進料同時充滿（mǎn）的目的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺（chǐ）寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對（duì）於要求精度和性能較高的塑件不宜采（cǎi）用，因成型注塑加工工藝不能很恰當（dāng）很完（wán）善地（dì）得到控（kòng）製。

2.澆口平衡

當采用非（fēi）平衡式布置的澆注係統（tǒng）或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整（zhěng），以達到注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡（héng）。澆口尺寸的平衡調整可以通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來（lái）判斷（duàn）或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目（mù）前（qián），模具生產常采用試模的方法來達到澆口平（píng）衡（héng）。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚（hòu）度注（zhù）塑加工成對應（yīng）相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質（zhì）量，後充滿（mǎn）的型腔其（qí）塑件端部會產生補縮不足的微（wēi）凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能（néng）不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿（mǎn）意為止。需要（yào）指（zhǐ）出的是，試模過程中的壓（yā）力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察（chá）注（zhù）射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度（dù）狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於（yú）所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端（duān）部到注（zhù）射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐（zhú）漸升高的區域，這時才達（dá）到正常的塑料熔體溫度。位於這一區（qū）域（yù）內的塑料的流動性能及成型性能不（bú）佳，如（rú）果這裏溫度（dù）相對（duì）較低的冷（lěng）料進入型腔，便會產（chǎn）生次品。為克服這（zhè）一現象的影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料（liào），防止冷料進入澆注係統的流道和（hé）型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其（qí）標（biāo）稱直（zhí）徑與主流（liú）道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要保證（zhèng）冷料的體積小於（yú）冷料穴（xué）的（de）體積。為常用冷料（liào）穴（xué）和拉料杆的形式。是底部帶推杆的（de）冷（lěng）料（liào）穴形式（shì）;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的（de）一種形式，開模時主流道凝料（liào）被拉料杆拉出，推出（chū）後常常需人（rén）工取（qǔ）出而（ér）不能自（zì）動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流（liú）道凝（níng）料的形式;是環形槽代替（tì）了（le）倒錐形（xíng）用來拉主流道凝（níng）料的形式。適用於彈性（xìng）較好的軟質塑料，能實現自動化脫模;是（shì）適於（yú）推件（jiàn）板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形（xíng）頭拉（lā）料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐形（xíng）式拉料杆的冷料穴，適（shì）合各種塑料，適用於中間有（yǒu）孔的（de）塑件而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有（yǒu）時因分流道（dào）較長，塑料熔體充模的溫降較大時（shí），也要求在其延伸（shēn）端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型（xíng）腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流（liú）道和分流道的冷凝料（liào）鉤住，使其保留（liú）在動模一側，便於（yú）脫模的功（gōng）能。在脫（tuō）模過程中，固定在推杆固（gù）定板（bǎn）上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推（tuī）出澆（jiāo）注係統凝料。並不是所（suǒ）有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性（xìng）能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生（shēng）冷料或塑件要求不高時，可不（bú）必設置 冷料穴。如果（guǒ）初始設計階段對是否需要（yào）開設 冷料穴尚無（wú）把握，可留適當空間，以便增設。

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必（bì）須順序排出型腔（qiāng）及澆注係統內的空氣及（jí）塑料受熱或凝（níng）固產生的低分（fèn）子揮發氣體。如果（guǒ）型（xíng）腔內因各種原因而產生（shēng）的（de）氣體不能（néng）被排除幹淨，一方麵將會在塑（sù）件上形成氣泡、接縫、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等成型缺陷，另（lìng）一方麵氣體受壓，體積（jī）縮小而產生高溫（wēn）會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存（cún）的（de）氣體還會（huì）產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時（shí）在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔（róng）體匯合處的（de）熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部（bù）位開設溢流（liú）槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四（sì）種方式（shì）進行。

(1)利（lì）用配合間（jiān）隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔（qiāng），可利用推杆、活動（dòng）型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的（de）配合（hé）間隙進行排（pái）氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開（kāi）設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開（kāi）放的燕尾式，以（yǐ）使排氣順利（lì）、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注（zhù）射時，熔料從排氣槽（cáo）噴出而發生人身（shēn）事故，因（yīn）此將排氣（qì）槽設計成轉彎（wān）的形式，這樣（yàng）還能降低熔料溢出時的動（dòng）能。

(3)利用排氣塞（sāi）排氣：如果型腔（qiāng）充填的部（bù）位（wèi）不在分型麵上（shàng），其附近又無（wú）可供排氣的推杆或活動型芯（xīn）時，可在（zài）型腔深處（chù）鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排（pái）氣杆或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種（zhǒng）做法很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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