(一)吹脹比：吹脹比是（shì）指塑件直徑與型坯直徑之（zhī）比，這個比值要選擇適當，通常取2至4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加工工藝（yì）條件不易掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸和擠出機機頭口模尺寸之間的關係。當吹脹比確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑件壁（bì）厚確定機頭型（xíng）坯口模的尺寸。型坯截麵形狀一般要求與塑件輪廓大體（tǐ）一致，如吹塑（sù）圓（yuán）形截麵的瓶子，型坯（pī）截麵應是圓形的;若吹塑方（fāng）桶，則型坯應製成方形截麵，或用壁厚不均的圓柱（zhù）料坯，以使吹塑件的壁厚均勻。吹（chuī）製矩形截麵容器時，則短（duǎn）邊壁厚小於長邊壁厚，而用所示（shì）截麵（miàn）的型坯可（kě）得以改（gǎi）正;所示料坯吹製方形截麵容器（qì）可使四角（jiǎo）變薄的狀況得到改 正;適用於吹製矩形截麵容器。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計

(二)延伸比：在注射拉伸吹塑成型中，塑件的長度與型坯的（de）長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延（yán）伸比。延伸比確定後，型坯的長度（dù）就能確定。實驗證明，延伸比大的塑（sù）件，即壁厚越薄的塑件，其縱向和橫向的強度越高（gāo）。也就是延伸比（bǐ）越大（dà），得到的塑件強度越高（gāo）。為保證塑件的剛度和壁厚。

(三)螺紋：吹塑成型的螺（luó）紋通常采用梯形或半圓（yuán）形的（de）截麵，而不（bú）采用細牙或粗牙螺紋，這是（shì）因為後者難以成型。為（wéi）了便於塑件上飛邊的處理，在不影（yǐng）響使用的前提下，螺紋可製成斷（duàn）續狀的，即在分型麵附近的一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與底（dǐ）部的交接及壁與（yǔ）把手（shǒu）交接（jiē）等處，不宜設計成尖角，尖角難以成型，這種交接處（chù）應采用（yòng）圓弧（hú）過渡。在不影響造型及使用的前提下，圓角以大為好，圓角大壁厚則均勻（yún），對於有造型要求的產品，圓角可以減小。

(五)塑件的支（zhī）承麵：在設計塑料容器時，應（yīng）減少容器底部的支承（chéng）表麵，特別要減少結合縫與支承麵的重合部分，因為切口的存在將影響塑件的平穩放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑成型不需凸模，且收縮（suō）大，故脫模斜度即使為零也能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件，脫模斜度必須在1/15以上。吹塑（sù）成型模具的分型麵一般設在塑件的側麵，對矩形截麵的（de）容器，為（wéi）避免壁厚不均，有時將分型（xíng）麵設在對角線上。

中空吹塑注（zhù）塑加工成型塑件設計，中空吹塑設備包括擠出裝置或注射（shè）裝置、擠出（chū）型坯用的機頭、模具、合模裝（zhuāng）置及供（gòng）氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出（chū）裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹（chuī）塑用的擠出裝置並無特殊之處，一般的通用型擠出機均可（kě）用（yòng）於吹塑。

(二)注射（shè）裝置：注射裝置即注（zhù）射機，普通注射機即可注射（shè）型坯。

(三)機頭：機頭是擠（jǐ）出吹塑成型的重要裝備（bèi），可以根據所需（xū）型坯直（zhí）徑、壁厚的不同予以更（gèng）換。機頭的結（jié）構形式、參數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭（tóu）有芯棒式機頭和直接供（gòng）料式機頭兩種。芯棒（bàng）式（shì）機頭通常用於聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式機頭用（yòng）於聚氯乙烯塑料注塑加工。機頭體型腔環（huán）形截麵積與（yǔ）芯棒、口模間的環形截麵和之比（bǐ）稱（chēng）為壓縮比（bǐ）。機頭的壓縮比一（yī）般在2.5至4之間選擇。

(四)模具設（shè）計：吹塑模通常由兩瓣合（hé）成，對於（yú）大型吹塑模可以設冷卻（què）水通（tōng）道，模口（kǒu）部分（fèn）做成較窄的切（qiē）口，以便切斷型坯。由於吹塑（sù）過程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供（gòng）選擇做模具的（de）材料較多，常用的材料有鋁合金（jīn）、鋅合金等。由於（yú）鋅合金易於（yú）鑄造和機械（xiè）加工，多用它來製造形（xíng）狀不規則的容器。對於大批量生產硬質塑（sù）料製件的模具，可選用鋼材製造，淬火硬度為40至44HRC,型腔可拋（pāo）光鍍鉻，使容（róng）器具有光澤的表麵。

中空吹（chuī）塑注塑（sù）加工成型塑件設計，依據模具結構和注塑（sù）加（jiā）工（gōng）工藝方法不同，吹塑模可分為上吹口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模具結構（gòu），壓縮空氣（qì）由模具上端吹入型腔。所示是典型（xíng）的下（xià）吹口模（mó）具，使用時料坯套在底部芯軸上，壓縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口（kǒu）。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的（de）同時需將型坯封口並將餘（yú）料切除。因此，在模具的（de）相應部位要設置夾坯口。夾料區的深度 h可選擇（zé）型坯厚度的2至3倍。切（qiē）口的傾（qīng）斜角α選擇15°至45°,切口寬度L對於小（xiǎo）型（xíng）吹塑件取1至2mm,對於大型吹（chuī）塑件取2至4mm.如果夾坯（pī）口角度太大，寬度太小，會造成塑件的接縫質量不高，甚（shèn）至會（huì）出現裂（liè）縫。

(2)餘料槽：型坯（pī）在夾坯口的切斷作用（yòng）下，會有多餘的塑料被（bèi）切除（chú）下來，它們將容納（nà）在（zài）餘料槽內。餘料槽通常設置在夾坯口（kǒu）的兩側。其大小（xiǎo）應（yīng）依型坯夾持後餘料的寬度和厚度來（lái）確（què）定，以模具能嚴密閉合為準。

(3)排氣（qì）孔槽（cáo）：模（mó）具閉合後，型腔呈封閉狀態，應考慮在型（xíng）坯吹（chuī）脹時，模具（jù）內原有空氣的排除問題。排氣不良會使塑件表麵出現斑紋、麻坑和成型不完整等缺陷。為（wéi）此，吹塑模還（hái）要考慮（lǜ）設置一定數量的排氣孔。排氣孔（kǒng）一般在模具型腔的凹坑、尖角處，以及貼（tiē）模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深度為0.03至0.05mm 的排氣槽也是排氣的主要方（fāng）法。

(4)模（mó）具的冷卻：模具冷卻是保證中（zhōng）空（kōng）吹塑注（zhù）塑加工工藝（yì）正常進行、保證注塑加工產品外觀質量和提高生產率的重要因素。對於大型模具，可以（yǐ）采用箱式冷卻，即在型腔背後銑一個空槽，再用一塊板蓋上，中（zhōng）間加上密（mì）封件。對於小型（xíng）模具，可（kě）以開設冷卻水道，通水冷卻。

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