(一)注塑（sù）模具的（de）結（jié）構設計

(1)抽氣孔（kǒng）的設計（jì）：抽氣孔的大小應適合成型塑件（jiàn）的（de）需要，一般對於流動性好、厚度薄的塑料（liào）板材，抽氣（qì）孔要小（xiǎo）些，反之可大些。總（zǒng）之需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽氣孔（kǒng）痕（hén）跡。一般常用的抽氣（qì）孔直徑（jìng）是（shì）0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模的地方，孔間距可視塑件大小而定。對於小型塑件，孔間距可在20至30mm之間選取，大型（xíng）塑件則（zé）應適當增（zēng）加距離。輪廓複雜處，抽（chōu）氣孔應適當（dāng）密一些。

(2)型（xíng）腔尺寸：真空成型模具的（de）型腔尺寸同樣要考慮塑料的收（shōu）縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。真空成型塑件的（de）收縮量，大約有50%是（shì）塑件從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出後保持在室溫下1h內產生的，其餘的25%是在以後（hòu）的8至24h內產（chǎn）生的。用凹模成型的（de）塑件比用凸模成型（xíng）的塑件，其收縮量（liàng）要大25%至50%.影響塑件尺（chǐ）寸精度的因素很多，除了（le）型腔的尺寸精度外（wài），還與成型溫（wēn）度（dù）、模具溫度等有關，因此要預先確定收縮率（lǜ）是困難的（de）。如果生產批量比較大，尺寸精度要求又較高，先用石膏模型試出產品，測得其收縮率，以此為設計（jì）注塑模具型（xíng）腔的依（yī）據。

(3)型腔表（biǎo）麵粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙（cāo）度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空成（chéng）型的注塑模具都沒有（yǒu）頂出裝置，靠壓縮空氣脫（tuō）模。如果表麵粗糙度值太大，塑料板黏附在型腔表麵上不易脫模，因此真空成型模具的表麵粗糙度值較小。其（qí）表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理。

(4)邊緣密封（fēng）結構：為了使型（xíng）腔外麵的空氣不進入真空室，因此在塑料板與注塑模具接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對於板材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達（dá） 350至450℃,對於不同塑料板材（cái）所需的不同的成型溫度，一般通過調節加熱器和板材之間（jiān）的距離來實現。通常（cháng）采用的距離為80至120mm. 注塑（sù）模具溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板（bǎn）和型腔一接觸就會產生（shēng）冷斑或內應（yīng）力以致產生裂紋;而模溫太高時，塑料板可能黏附在型腔上，塑件脫模時會變形，而且延長了生產周（zhōu）期。

真空成型注塑模具（jù）設計，因此模溫應控製在（zài）一定範圍內，一般在50℃左右。各種（zhǒng）塑料板材真空（kōng）成型加熱溫度與（yǔ）模具溫度。塑件的冷卻一般不單靠接觸（chù）注塑模具後的自然（rán）冷卻，要增（zēng）設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要壓縮空氣噴即可。水（shuǐ）冷可用噴霧式，或在模內開冷卻水道。冷卻水（shuǐ）道應（yīng）距型腔表麵8mm以上，以避免（miǎn）產生冷斑。冷卻水道（dào）的開設有不同的方法，可以將銅管或鋼管鑄入模具內，也可在模具上打孔或銑槽（cáo），用銑槽（cáo）的方法必須使用密封元件並加蓋板。

(二)模具材料

真空成型和其他成（chéng）型方法相比，其主要特點是成型壓（yā）力極低，通（tōng）壓縮空氣的壓力為（wéi）0.3至0.4MPa,故注塑模具材料的選擇範圍較寬，既可選（xuǎn）用金屬材料，又可選用非金屬材料，主要取決於塑件形狀和生（shēng）產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小（xiǎo）批量生產，可選用木材或石膏作為模具材（cái）料。木材易於注塑模具加工，缺（quē）點是易變（biàn）形，表麵粗糙度值大，一般（bān）常用樺木、槭木等（děng）木紋（wén）較細的木材。石膏製作方便，價格便宜，但其強度較差。為提高石膏注塑模具的強度，可在其中混入10%至30%的（de）水泥。用環氧樹脂製作真空成型模具（jù），有注塑模具加工容易、生產周期短、修整方便等特（tè）點，而（ér）且強（qiáng）度較高，相對於（yú）木材和石膏而（ér）言，適合數量較多（duō）的塑件生（shēng）產。非金屬材料（liào）導熱性差，對（duì）於塑件質量而言，可以防止出現（xiàn）冷斑。但所需冷卻時間長（zhǎng），生產效率低，而（ér）且（qiě）模具壽命短，不適合（hé）大批量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量效率生產的（de）模（mó）具是金屬材料。銅雖（suī）有導熱性好、易（yì）加工、強度高、耐腐蝕等諸多優點，但由於其成本高，一般不采用。鋁（lǚ）容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故真空成型注塑模具多用鋁製造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真（zhēn）空成型注塑模具設計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同（tóng），如塑件的幾（jǐ）何形狀和尺寸精度、塑件的引（yǐn）伸比、圓角、斜度和加強肋等。下麵東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑模具廠主要介紹（shào）壓縮空氣成型（xíng）工（gōng）藝過程（chéng）及注塑模具。壓縮空氣成型（xíng）是借助壓縮空氣的壓力，將加熱軟化的塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉（bì）模後的加熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板直接接觸加熱板加熱;為塑料板（bǎn）加熱後，由注塑模具上方（fāng）通入預（yù）熱的壓（yā）縮空氣，使已軟化的塑料板貼（tiē）在模具型腔的內（nèi）表麵（miàn）成型;是塑件在型腔內冷卻定型後，加（jiā）熱板（bǎn）下降一小段距離，切除（chú）餘料;為加熱板上升，借助壓縮空（kōng）氣取出塑件。

四、壓縮空氣成型模具

(一)壓縮空（kōng）氣成型模具結構

壓縮空氣成型（xíng）模具分為凹模壓縮（suō）空氣成型模具（jù）和凸模（mó）壓縮空氣成型模具，但通常采用凹模壓縮空氣成型。所（suǒ）示（shì）是凹模壓縮空氣成型（xíng）用的注塑模具結構，它與真空成型模具的不同點是增（zēng）加（jiā）了模具型刃，因此塑件（jiàn）成型後（hòu），在注塑模具上就可將餘料切除。另一不同點是（shì）加熱板作為注塑模具結構的一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此加熱速（sù）度快。壓縮（suō）空氣成型的塑件，其壁厚的不均（jun1）一（yī）性隨著成型方法不（bú）同而異。采用凸（tū）模成型時，塑件底部厚，而采用凹模成型時，塑件的底（dǐ）部薄。

(二)注塑（sù）模具設計要點

真空（kōng）成型注塑模具設（shè）計，表示壓縮空氣成型的模（mó）具型腔與真（zhēn）空成型模具型腔基（jī）本相同。壓縮（suō）空氣成（chéng）型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置（zhì）型刃。型刃角度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩（liǎng）側以R=0.05mm的（de）圓弧相連（lián）。型刃不可太鋒利，避免與塑（sù）料板剛一接（jiē）觸就切斷;型刃也不能太鈍，造成（chéng）餘料切不下來。型刃的頂端（duān）須比型腔的端麵高出的距離h為板（bǎn）材的（de）厚度加上0.1mm,這樣在成型期間（jiān），放在（zài）凹模型腔（qiāng）端麵上的板材同加熱板之（zhī）間就能形成間隙，此間隙可使板材在成（chéng）型期間（jiān）不與加熱板接觸，避免板材過熱造成產品缺陷。型刃的安裝也很重要。型刃和型腔之間應有（yǒu）0.25至0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材，要求型刃與加（jiā）熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生漏氣現象。

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