1.熱固性塑（sù）料模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模具等（děng）。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧（yǎng）樹脂塑料模具和矽銅塑料模具（jù）等主要作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性（xìng）能稱為收縮性。塑件的（de）收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於（yú）各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件（jiàn）成型收縮主要表現在（zài）以下（xià）幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的（de）收縮（suō）。由（yóu）於熱脹（zhàng）冷縮，塑件脫模時的（de）彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小，因此，在設計（jì）模（mó）具型腔或型芯時必須考慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性（xìng）。成（chéng）型時塑料（liào）模具分子按方向排列，使（shǐ）塑件呈現各向異性（xìng），沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流直角方向則收縮小、強（qiáng）度低。另外，因塑件各部位密度及填（tián）料分（fèn）布（bù）不勻，也會引（yǐn）起塑件收縮的（de）不（bú）均勻，這使（shǐ）塑件容易發（fā）生翹曲、變（biàn）形、裂紋（wén），尤其在擠塑及注射成型（xíng）時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收（shōu）縮方向性，按塑件形狀、料流方向（xiàng）選取（qǔ）收縮（suō）率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響（xiǎng），會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消（xiāo）失（shī），塑件（jiàn）在應力狀態下成型時存在殘餘應（yīng）力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條（tiáo）件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑（sù）件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型（xíng），但穩定要經（jīng）30至60d.通常熱固性塑（sù）料模具的後收縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成（chéng）型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理（lǐ）收縮。由（yóu）於塑件按其性能及工藝要求，在（zài）成型（xíng）後需進行熱處理（lǐ），熱處理後亦會導致塑件（jiàn）尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後（hòu）處理收（shōu）縮的誤差並予以補償。

②收縮率（lǜ）計算：期件成型收縮值可用（yòng）收瘤（liú）率來表示（shì），實際收縮率（lǜ）表示塑件實（shí）際（jì）所發生（shēng）的收縮，因其值與計（jì）算收縮（suō）率相差很小，所（suǒ）以模具設計時以計算收縮率S為設計（jì）參數來設計型腔及型芯尺寸（cùn）。

③影響（xiǎng）收縮（suō）率（lǜ）變化的因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不（bú）相同，而且不同（tóng）批次的（de）同品種（zhǒng）塑料模具或同一塑件的不同部位其收縮值也經（jīng）常不（bú）同。影響收縮率變化的主要因（yīn）素（sù）如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自的（de）收縮範圍，同種（zhǒng）塑料模（mó）具由於填料、分子（zǐ）量及配（pèi）比等不同、則（zé）其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都（dōu）有（yǒu）很大的（de）影響。

c.注（zhù）塑模具結構。注塑模（mó）具（jù）的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大（dà），尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預熱情況（kuàng）、成型溫度、成型壓力、保壓（yā）時間、填裝料形式及硬化均勻性對（duì）收縮率及方向性均有影響。

綜上所（suǒ）述，注塑模具設計時應根據各種塑料（liào）模具（jù）的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌（qiàn）件情況（kuàng）、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮還（hái）受各成型因素的影響，但（dàn）主要取決於塑（sù）料模具品種、塑件形狀及尺（chǐ）寸，所（suǒ）以（yǐ）成型時調整各項成型條件也能夠（gòu）適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料（liào）模具的成型工藝（yì）性能（néng），塑（sù）料模具（jù）在一定溫度與壓力下填充型（xíng）腔的（de）能力稱為流動性。流動性是模具設計時必須考慮的一個重要工（gōng）藝參數。流動性大易造成溢料過多（duō），填充型腔不密實，塑料模具組織疏（shū）鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充（chōng）不足，不易成型，成型（xíng）壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與（yǔ）塑件要求、成型工藝及成（chéng）型條件相適應。模（mó）具（jù）設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好（hǎo）。每一品種的塑料模具通（tōng）常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件麵積大（dà）、嵌件多（duō）、型芯及嵌件細弱，有狹窄深槽及（jí）薄壁的複雜形（xíng）狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模（mó）具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用（yòng）拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料（liào）模具都（dōu）有（yǒu）相同的（de）流動性（xìng），在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑（sù）料模具流動性（xìng）互相補（bǔ）償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具（jù）的流動性除了取（qǔ）決（jué）於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充（chōng）型腔的能力發生變（biàn）化。如粒度細勻，濕度大（dà）、含水分及揮發物多、預熱及成型條件（jiàn）適當、模（mó）具表麵粗糙度好、模具結（jié）構適當等（děng）則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料（liào）模具儲存期過長，儲存溫度（dù）高等則都會導致塑料模具填（tián）充型腔時實際的流動性能下（xià）降而造成填充不良（liáng）。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克（kè）塑料模具所占（zhàn）有的體積。壓縮率（lǜ）為塑粉與（yǔ）塑件兩者體積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比（bǐ）值.它們都可被用來確定壓模（mó）裝料室的大小，其數值大（dà）即要求裝料室體積要大，同時（shí）又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低（dī）。質量體積小則相反（fǎn），而且有利於壓製。但質量體積的值也常因（yīn）塑料（liào）模（mó）具的粒（lì）度（dù）大小及顆粒不勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流（liú）動性增大、易（yì）溢（yì）料、保持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊（bì）病（bìng），影（yǐng）響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥（zào）時也會導致（zhì）流動性（xìng）不良，成（chéng）型困難，所以不同塑料模具應按要求進（jìn）行預（yù）熱幹燥，對收濕性強的原料，尤（yóu）其在潮濕（shī）季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具（jù）中含（hán）有不同成分的水分（fèn）及揮發（fā）物，同時在（zài）縮合反應時會產生（shēng）縮（suō）合水分，這些（xiē）成分（fèn）都需在成型時變成氣體排出模外（wài），有（yǒu）的氣體對（duì）模具有腐蝕作用，因此（cǐ）在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類（lèi）特性有所了解，並采取相應（yīng）措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽或（huò）成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料（liào）模具在成型過程中在加熱受壓下軟（ruǎn）化轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於（yú）裝料，裝卸（xiè）嵌件及選擇合（hé）理的成型條件和操作等（děng），以（yǐ）免過早硬化或硬化不足，導致塑（sù）件（jiàn）成（chéng）型不良。

塑料模具的成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠表示硬化速（sù）度與塑料模具品種、壁厚、塑件（jiàn）形狀、模具溫度有關，但還受其他因素（sù）影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑（sù）料模具能發揮出流動性（xìng）的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨（suí）之增加。因此，硬化速（sù）度也可通過調節預（yù）熱或成型條件予以（yǐ）適（shì）當控製。硬化速度還應適合成型（xíng）方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化（huà）、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動（dòng）狀態，但當充滿（mǎn）型腔（qiāng）後在高溫、高壓下應快速硬化。

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