(1)酚醛塑（sù）料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑（sù）成型，個別（bié）適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不（bú）預熱者應提高模（mó）溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨（ān）基塑料模具大;

④模溫（wēn）對流動性影響大（dà），一般超過160℃時流動（dòng）性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大（dà），厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化（huà）不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具（jù）

①成型收（shōu）縮率大，脲甲（jiǎ）醛（quán）塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流（liú）動性好，硬化速（sù）度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速（sù）度要快;

③含水（shuǐ）分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過（guò）於幹燥則（zé）流動性下降。成型時（shí）有水分及分解物（wù），有弱（ruò）酸性（xìng），模具應鍍鉻，防止腐蝕，成型時（shí）應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形（xíng）、色澤不勻;溫度低時流動性差（chà），不光澤，故應嚴格控製成型溫度;

⑤料細（xì）、質量體積大、料中充氣多（duō），用預壓錠成型大塑件時易發生波紋（wén）及流痕，故一般不（bú）宜采用;

⑥性脆，嵌件（jiàn）周圍易應（yīng）力集中，尺寸（cùn）穩（wěn）定性差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑（sù）成型;

②要較高溫度壓製;

③壓（yā）塑成型後要經高溫固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度（dù）為 160至180℃;

②流動（dòng）性極好、易溢（yì）料、收縮（suō）小、儲存溫度高，流（liú）動性會迅速（sù）下降;

③硬化速度慢、成型後需高（gāo）溫固（gù）化、易發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸（jiàn）升溫和適（shì）當延長保溫時間，否（fǒu）則易脆裂（liè）;

④用於封裝集成電（diàn）路等電子元件時，進料口位（wèi）置及截（jié）麵應注意防止融料流（liú）速太快，或直接衝擊細弱元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一（yī）般常用於一模多（duō）腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化（huà）時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一（yī）般為（wéi）80至100℃,成型溫（wēn）度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用（yòng）於澆注成型及低（dī）壓擠塑成型，供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維（wéi）增強塑料（liào）模具

①流動性比一般塑料模（mó）具（jù）差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選（xuǎn）擇分型麵時，應注（zhù）意飛邊方向。上、下（xià）模及（jí）鑲拚件宜取整體（tǐ）結構，若采用組合結（jié）構，其裝配（pèi）間（jiān）隙不（bú）宜（yí）取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配（pèi）合;

②收縮小，收縮（suō）率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋、應力（lì）集中（zhōng）和樹脂填料分布不勻等現象（xiàng）。薄壁件易碎，不易脫模，大（dà）麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力（lì）大，物（wù）料滲擠（jǐ）力大，模具型芯和塑（sù）件嵌件（jiàn）應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意（yì）;

④質量體積、壓縮比都比一般（bān）塑料模具大。故（gù）設計模具時應取較大的加料室，一般（bān）物料體積取塑（sù）件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距（jù）宜取大值，大密度排列的（de）小（xiǎo）孔不宜壓塑成型（xíng）。成型盲孔時，其底（dǐ）部應成半球麵或圓錐麵，以（yǐ）利於（yú）物（wù）料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的（de）部位和嵌件、型芯的（de）軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度（dù）宜取1°以上。頂杆應有足夠的（de）強度（dù），頂出力分布均勻，頂杆不（bú）宜兼作（zuò）型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速（sù）成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料模具（jù）設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣（yuán）性（xìng）好（hǎo），不（bú）導電（diàn）及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好，能（néng）耐一般的酸、堿（jiǎn）、鹽及有機溶劑;有（yǒu）良好的耐磨性（xìng）和潤滑性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓（yā）印等方（fāng）法獲（huò）得各（gè）種外觀顏色的塑（sù）件;可以采用多（duō）種成型方法加工，生（shēng）產效率高（gāo）。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸（cùn）穩定性差;在載荷作用下易（yì）老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性（xìng）脆易裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不宜有（yǒu）嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式（shì）注射機加工，噴嘴可用直通式或（huò）自鎖式;

⑤宜用高（gāo）料溫，高模溫，低注射壓力，延長注射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則透明性差;

⑥可采用各種（zhǒng）形式澆口，澆（jiāo）口與（yǔ）塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取（qǔ）2°以上，頂（dǐng）出均勻以防（fáng）脫（tuō）模不（bú）良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項（xiàng）：

①塑件形狀及壁厚特別應（yīng）考慮有利於料流暢通填充型腔，盡量避免尖角（jiǎo）、缺口。

②脫模（mó）斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允（yǔn）許有脫模斜度時則應避免強行脫模，宜采用橫向分（fèn）型結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮防止（zhǐ）填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄（báo）、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適當增（zēng）大，其長度應短。

⑤模具型（xíng）芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模（mó）具應（yīng）淬硬（yìng）、拋光，選用耐磨鋼材（cái），易磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便於修換。

標題：熱固性塑料模具（jù）設計 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1537.html

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文章關鍵詞：熱固性塑料模（mó）具設計