(1)酚醛塑料模具

①成（chéng）型性好（hǎo），適用於壓塑成型（xíng），部分（fèn）適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含（hán）水分（fèn）、揮發物，應預熱（rè）、排氣（qì）。不預熱者應提高模溫及成型壓力並注意（yì）排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫（wēn）對流動性影響大，一般超過160℃時流動（dòng）性迅速下降;

⑤硬化速度一（yī）般比氨基慢（màn），硬化時（shí）放出熱量大，厚壁大型塑件內（nèi）部溫度易過高，故易發生（shēng）硬化（huà）不勻（yún）及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛（quán）塑料模具（jù）等不宜（yí）壓（yā）注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成（chéng）型溫度要（yào）適（shì）當，裝料、合模及加壓速度要（yào）快;

③含水分揮發物多，易吸（xī）濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型時（shí）有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕（shí），成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度（dù）過高易發生分解（jiě）、變（biàn）色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故（gù）應（yīng）嚴格控製成型溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠成（chéng）型大塑件（jiàn）時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺（chǐ）寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化（huà）速度慢，用於壓塑成型;

②要較（jiào）高溫度壓（yā）製;

③壓塑成型後要（yào）經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於（yú）低（dī）壓擠塑成型，封裝電子元件等。一（yī）般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為（wéi） 160至180℃;

②流（liú）動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫（wēn）度高，流動性會迅速下降;

③硬（yìng）化（huà）速度慢、成型後（hòu）需高溫（wēn）固化、易發生後收縮，塑件厚度（dù）大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路（lù）等電子元件時（shí），進料口位置及（jí）截麵應注意防止融（róng）料流速（sù）太快，或直接衝擊（jī）細弱元件，並宜在進料口相（xiàng）對方向開設溢（yì）料槽，一般常用（yòng）於一模多腔，主流道截（jié）麵不宜過小。

(5)環氧樹（shù）脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬（yìng）化收縮小，但熱剛性差不易（yì）脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立（lì）即加壓;

③預熱（rè）溫度一般為80至100℃,成型溫（wēn）度為140至170℃,成型（xíng）壓力一般為10至20MPa,保持（chí）時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及（jí）低壓擠塑成（chéng）型（xíng），供封裝（zhuāng）電子元件（jiàn）等。

(6)玻璃纖維增強（qiáng）塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛（fēi）邊方向。上、下模（mó）及鑲拚件宜取整體結（jié）構，若采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆（chāi）的成型零件（jiàn）宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但（dàn）有方向性，易（yì）出現熔接不良、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應力集中和樹（shù）脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不易脫模（mó），大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料滲擠（jǐ）力大，模具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位（wèi）移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比（bǐ）一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料（liào）體積取塑件體積的（de）2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成（chéng）型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部應成半（bàn）球麵或圓錐麵，以利（lì）於物料流動。孔徑與孔深之比一（yī）般取（qǔ）1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選（xuǎn）尺寸精（jīng）度高（gāo）的部位和嵌件、型（xíng）芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型（xíng）溫度下脫模，慢速成（chéng）型料的模具應有加熱及強冷卻的措（cuò）施（shī）。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料（liào）模具質輕，密（mì）度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等（děng）;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠可以采用（yòng）噴塗、熱壓印等方法獲得（dé）各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型（xíng）方法加工，生產效（xiào）率高。缺點主要是耐熱性差，熱（rè）膨脹（zhàng）係數大，尺寸穩定性差;在載（zǎi）荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易裂，熱膨脹係數大，易產（chǎn）生內應力;

②流動性較好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺（luó）杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長（zhǎng）注射時（shí）間有（yǒu）利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料（liào）溫高易（yì）出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形（xíng）式澆口，澆口與塑件（jiàn）應（yīng）圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫（tuō）模（mó）斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發（fā）生開裂、變形，可（kě）用熱澆道（dào）結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有利於料流（liú）暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可（kě）取 2"至3” 當（dāng）不允許有脫模斜度時則應避免強（qiáng）行脫模，宜采用橫向分型結構。

③澆注係統截麵宜大（dà），流程平直而短，以利於纖維（wéi）均（jun1）勻分散。

④設計（jì）進料（liào）口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素（sù）。進料口宜取薄（báo）膜、竃薄、扇（shàn）形、環形及（jí）多點式以使料流亂流，纖（xiān）維分散，以減少異向性（xìng），不取針（zhēn）狀進料口，進料（liào）口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具（jù）應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部（bù）位應便於修換。

⑥注塑（sù）模具應設有排氣溢料槽（cáo），並宜設於易發生熔接痕部位（wèi）。

⑦頂（dǐng）出應均（jun1）勻有力（lì），便於修換。

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