注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注（zhù）塑件缺陷的特（tè）征

注塑過（guò）程中重（chóng）量尺寸的變化超過了（le）模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大（dà）。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位（wèi）不穩定。

(6).運作時間的（de）變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

(8).使用了不適合模（mó）具的塑料（liào）品種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓（yā）力、速度、時間（jiān）和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行（háng）比較。

(5).檢查是否每次運作都有（yǒu）穩（wěn）定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回（huí）流防止（zhǐ）閥有否泄露（lù），若有需（xū）要就（jiù）進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不（bú）一致性。

(10).使用背（bèi）壓。

(11).檢查液壓（yā）係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與表麵痕有（yǒu）關（請參考（kǎo）“空穴”部分），而且是塑料從模（mó）具表（biǎo）麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截（jié）麵過小（xiǎo）。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺（luó）杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用（yòng）正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

(5).檢查止（zhǐ）流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運（yùn）行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正（zhèng）流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸（cùn）。

(8).根據所用（yòng）塑料的特性（xìng）及產品結構適當控製模溫（wēn）。

(9).在允許的情況下（xià）改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬（zì）痕與注射（shè）紋：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有關：其（qí）表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降（jiàng）低（dī）注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避（bì）免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套（tào）內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的（de）園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注（zhù）口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用（yòng）一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使（shǐ）用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當（dāng）擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

可（kě）以容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正（zhèng）常（cháng）運行。

(3).塑料未（wèi）徹底幹燥。

(4).預塑或注射（shè）速度過（guò）快（kuài）。

(5).某些特殊材（cái）料應（yīng）用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增加注塑壓力（lì）。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與（yǔ）模腔相似（sì）但卻（què）是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).彎曲是因為注塑（sù）件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷卻不足或動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑（sù）件結構不合理（lǐ）（如加強（qiáng）筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（nèi）（尤其是較厚的注（zhù）塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不（bú）足。

2、塑（sù）料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就（jiù）是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段（duàn）時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性（xìng）相（xiàng）適（shì）應。

6、產品結（jié）構（gòu）不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程（chéng），需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢（jiǎn）查（chá）所有的加（jiā）熱器外層用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥喉區（qū）或降低射料缸後區溫度。

13、用較（jiào）大的注塑（sù）機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足（zú）的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔（róng）融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺（luó）杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高（gāo）或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確（què）的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注（zhù）塑速度。

5、檢（jiǎn）查止（zhǐ）流閥是否安裝正確（què），因為非正常運行會（huì）引致壓（yā）力流失。

6、降（jiàng）低模具（jù）表麵溫度（dù）。

7、矯（jiǎo）正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當（dāng）擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異（yì）

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模（mó）具的塑（sù）料（liào）品種（zhǒng）。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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