對（duì）一（yī）家注塑（sù）製品廠而言，注塑成型過程所占據的能（néng）耗大約占到60%，因（yīn）而有（yǒu）效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑（jìng）。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工工藝與物料、生產車（chē）間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產（chǎn）車間

生產車間布局著重（chóng）從兩方麵考慮：滿足生產需求條件下（xià），根據生產流程進行優化布局（jú）的同時，滿足特定生產條件下靈活用能的（de）要求（qiú）。

1. 電力供應，在滿足（zú）穩定生產所需電力的同時有適當的裕量，不至於（yú）富餘量過大造成（chéng）無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫（wēn）係統。

3. 優化車間整體（tǐ）生產布局。很多生產（chǎn）具有先後工序配合，合理的配合可以減少周（zhōu）轉所需時間（jiān）與能耗，提高生產效率。

4. 對照明等廠房設備盡（jìn）量考慮以最有效的小單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免（miǎn）因為公用設施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑成（chéng）型機

注塑機是注（zhù）塑（sù）車間（jiān）能源消耗大戶，耗能主要為電機與加熱兩部（bù）分。

1. 根據製品特點選擇合適（shì）的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往往意味著大（dà）量（liàng）的能源（yuán）浪費。

2. 選用全電動注塑機與混合動力注塑機，具有優異的節能效果（guǒ），可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加（jiā）熱、紅外加熱等，可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻（què）係（xì）統采用有效的保溫絕緣措施，減少熱（rè）、冷損失（shī）。

5. 保持設備傳動部件良好的潤滑，減少由於摩（mó）擦增大或設備運行不穩定引起的能耗（hào）增加。

6. 選用低壓縮液壓油，減少液（yè）壓係統工作能源浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等加工技術（shù）可顯著節能（néng）。

8. 傳統的機械液（yè）壓式注塑機也有（yǒu）多（duō）種節能驅動係統，代替傳統的定量泵機械液壓注塑（sù）機節能效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水垢（gòu）堵（dǔ）塞等現象發生，實現設計的加熱、冷（lěng）卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作（zuò）狀態。不穩（wěn）定的加工過程可能導致次品產生，並（bìng）增加耗能。

11. 確保所用設備適合（hé）所加工的產品，如PVC加（jiā）工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往對注塑（sù）成型周（zhōu）期及加工能耗（hào）有顯著影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數、加熱冷卻水道等，均有（yǒu）助於降低能耗（hào）。

2. 采用熱流（liú）道模具，不僅（jǐn）可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加工能耗，並（bìng）實現更佳表（biǎo）麵質量。

4. 確保各腔均衡充（chōng）填，有助（zhù）於縮短成（chéng）型周期，保（bǎo）證製（zhì）品質量均一（yī）性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與模擬，可（kě）以減少模具調試與多次修模（mó）的耗能。

6. 在保證產品質（zhì）量的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充（chōng）滿，有助節能（néng）。

7. 做好模具維護工作，確保有效的加熱冷卻水道狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能（néng）力的輔助設備，既滿足（zú）工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工（gōng）作不正常的輔助（zhù）設（shè）備，會引起生產不穩定甚至製件品質不良（liáng），造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作（zuò）順序。

4. 優化周邊設備與生產設備（bèi）的相互位置，在（zài）不（bú）影響操作條件下，盡可能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很（hěn）多輔助設備廠家提供按需供能的係統，可以（yǐ）實現顯著（zhe）節能。

6. 使用（yòng）快速換模設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間。

（五）物料（liào）

不同物料（liào）加工的耗能不同，同（tóng）時物料的管理（lǐ）不善或回收物料的管理不當都會造成（chéng）生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提下，應優（yōu）先選擇較低加（jiā）工能耗的物（wù）料。

2. 在滿足使用性能與成本優化的條件（jiàn）下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應（yīng）商的材料可能有不同（tóng）的工（gōng）藝條件。

4. 物料（liào）幹燥處（chù）理，最好隨幹燥隨用，避免幹（gàn）燥後物（wù）料返潮浪費能源（yuán）。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質或異物，最終造（zào）成製品不良。

6. 部分製品允許加入（rù）一（yī）定再生料，但應注意再生料的保存與潔（jié）淨度（dù），避免因材料不潔產生製件（jiàn）不良。

（六）加工工藝

1. 在滿足製（zhì）品性能的前提下，使用最短的成型（xíng）周期。

2. 若無（wú）特殊（shū）因素影響（xiǎng），盡可能使用供應商推薦的（de）加工工藝進行加工。

3. 針（zhēn）對特定製品與模具，對所有穩定的設備與工藝參數進行保存，縮（suō）短下次更換生產（chǎn）時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采（cǎi）用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等（děng）。

2. 采用單元化成型方案，減少中間環節。

3. 采用（yòng）模（mó）內焊接、模（mó）內噴（pēn）塗（tú）、模內裝配、模內裝飾等新技術。

4. 采用新的低壓（yā）成型技術（shù），縮短成型周期，同時可降低熔體溫度（dù）。

5. 采用能（néng）量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產（chǎn）高品質的產品，降（jiàng）低不良率是最大的節能（néng）。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切（qiē）相關。這不僅涉及主機，還有周邊（biān）及工廠設備，例如如（rú）果（guǒ）車間換模吊車故（gù）障，需人力換模，勢必延長設備等候時間，造成設備能（néng）耗增加。

3. 配備車間能（néng）耗監控係（xì）統，便於企業有目的的實（shí）施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身的保養內容與項目，更要注意設（shè）備與其（qí）他係統（tǒng）連接處（chù）的狀況，工作性能（néng）是（shì）否可靠（kào）等。

5. 經常性與行業標杆進行比較，看是否還有進一（yī）步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作（zuò）關係，對企業節能管理有益無害。

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