對一（yī）家注塑製品廠而（ér）言（yán），注塑成型（xíng）過程所占（zhàn）據的（de）能耗大約占（zhàn）到60%，因而有效（xiào）降低注塑機的能（néng）耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機（jī）本身節能技術的（de）不斷提升，降低注塑工廠（chǎng）整體能耗需要（yào）從（cóng）生產（chǎn）管理（lǐ）、加工工藝與物（wù）料、生產車間（jiān）配（pèi）套（tào）等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從（cóng）兩方麵考（kǎo）慮：滿足生產需求條件下，根據生產流程進行優化布局的（de）同時，滿足特定生（shēng）產條件（jiàn）下靈（líng）活用能的要求。

1. 電力供應，在滿足（zú）穩定生產所需電力的同時有適當（dāng）的裕量，不至於富餘量過大造（zào）成無功（gōng）能耗過大。

2. 建設高效冷卻水（shuǐ）循環設施，為冷卻水係統配備有效絕緣保溫係統。

3. 優化車間整體生產布局。很多生產具（jù）有先後工序配合，合理的配合可以減少周轉所需（xū）時間（jiān）與能耗，提高生（shēng）產（chǎn）效（xiào）率。

4. 對照明等廠房設（shè）備盡量（liàng）考慮以最（zuì）有效的小單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保養，避免因（yīn）為公用設施損壞，影響生產（chǎn）正常（cháng）操（cāo）作，進而造成能耗增（zēng）加（jiā）。

（二（èr））注塑成型機

注塑機是注塑車間（jiān）能源消耗大戶，耗能主要為電機與加熱兩部分。

1. 根據（jù）製品特（tè）點選擇合（hé）適的（de）注塑機（jī）。“大馬拉小車”式的注塑加工往往（wǎng）意味（wèi）著大量的能源浪費。

2. 選用全電動注塑（sù）機與混合動（dòng）力注塑機，具有優異的節（jiē）能（néng）效果，可節能20-80%。

3. 采用（yòng）新型加熱技（jì）術，如電磁感應加熱、紅外加熱等（děng），可實現20-70%的加熱節（jiē）能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保（bǎo）溫絕緣措（cuò）施（shī），減少熱、冷損（sǔn）失。

5. 保持設（shè）備傳（chuán）動（dòng）部件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或設備運行不穩（wěn）定引（yǐn）起的（de）能耗增加。

6. 選用（yòng）低壓縮液壓油，減少液壓係統工作能（néng）源（yuán）浪費。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多組分注塑等（děng）加工（gōng）技術可顯著節能。

8. 傳統的機械液壓式注塑機也有多種（zhǒng）節能（néng）驅（qū）動係統，代替傳統的定量泵機（jī）械液壓注塑（sù）機節能效果顯著。

9. 定期（qī）對加熱冷卻管道維護（hù），確保管道內部無雜質（zhì）、水垢堵塞等現象發生，實現（xiàn）設計的（de）加熱、冷卻效率（lǜ）。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀（zhuàng）態（tài）。不穩定的加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具（jù）狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯（xiǎn）著影響。

1. 合理（lǐ）的模具設計，包括流道（dào）設計（jì）、澆口形式、型腔數、加熱（rè）冷卻水道等，均有（yǒu）助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不（bú）僅（jǐn）可以節約材料，減少物料回收能耗，其成型過程本身也具有顯著的節（jiē）能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可以顯著節約加（jiā）工能耗，並實現更佳（jiā）表麵質量。

4. 確保（bǎo）各腔均衡充填（tián），有（yǒu）助（zhù）於縮（suō）短成型周期，保（bǎo）證製品質量均一（yī）性，有優異（yì）的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流分析與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量（liàng）的前提下，使用較低鎖模力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具（jù）維護工作，確保有效的加（jiā）熱冷（lěng）卻水道狀（zhuàng）況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既（jì）滿（mǎn）足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備（bèi）處（chù）於正（zhèng）常工作（zuò）狀態。工作不正常的輔助設備，會引起生產不穩定甚（shèn）至製件品質不良，造成（chéng）能耗增加。

3. 優化主機與（yǔ）周（zhōu）邊設備的配（pèi）合工作與運作順序（xù）。

4. 優化周（zhōu）邊設備與生產設備的相互位置，在不影響操作（zuò）條件下，盡可（kě）能讓周邊設（shè）備距離主機近些。

5. 很多輔（fǔ）助設備（bèi）廠（chǎng）家提供按（àn）需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減少生產中切換產品所（suǒ）需要的（de）等待時間。

（五）物料（liào）

不同物料加工的（de）耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料的管（guǎn）理不當都會造成生（shēng）產能耗增加。

1. 在滿足製品（pǐn）性能的前提下，應優先（xiān）選擇較低加（jiā）工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能與成本（běn）優（yōu）化的條件下，優先選擇高（gāo）流動性物料。

3. 注意不同供（gòng）應商的材料（liào）可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返（fǎn）潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混（hún）入雜質或異物，最終造成製品不良。

6. 部（bù）分製品允許加（jiā）入一定再生料，但應（yīng）注（zhù）意再生料的保存與潔淨度，避免因材（cái）料不潔產生製件不良。

（六）加工工藝（yì）

1. 在滿足製品（pǐn）性能的前（qián）提下，使用最短的成型周期。

2. 若無特殊因素影響，盡可（kě）能使用供應（yīng）商推薦（jiàn）的加（jiā）工工藝進行加工。

3. 針對特定製（zhì）品與模具，對所有穩定的設備與工藝參數進行保存，縮短（duǎn）下次更換生產時調機時間。

4. 優化工藝，采用較低（dī）的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔（fǔ）助成型（xíng）技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發（fā）泡注塑成型技術（shù）等。

2. 采用單元化（huà）成型方案，減少中間環節。

3. 采用模內焊接、模內（nèi）噴塗、模內裝配、模內裝（zhuāng）飾等新技術。

4. 采用新的低（dī）壓成（chéng）型技術（shù），縮（suō）短成型（xíng）周期，同時可降低熔（róng）體（tǐ）溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的（de）產品，降低不（bú）良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維（wéi）護保養與（yǔ）耗能密切相關。這不僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力換模，勢必延長設備等（děng）候時間，造成設備能耗增加。

3. 配備車（chē）間能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與改（gǎi）善。

4. 設備停機維修保養（yǎng）時，不（bú）僅（jǐn）檢查設備本身的保養內容與項（xiàng）目，更要注意設（shè）備與（yǔ）其他係統連接處的狀況，工（gōng）作性能是否可靠（kào）等。

5. 經常性與行（háng）業標杆進行比較，看是否還有進一步改（gǎi）善的（de）空（kōng）間。

6. 與供應商建立可靠合約與合作關係，對企業節能管理有益無（wú）害。

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