注塑成型工藝一般（bān）包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工（gōng）藝階段直接決定著製（zhì）品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段（duàn）

（1）填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從（cóng）模具閉合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充（chōng）時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受（shòu）到很多條件的製約（yuē）。

（2）高速填充。高（gāo）速填（tián）充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動（dòng）阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在（zài）流動控（kòng）製階（jiē）段，填充行（háng）為往往取決於（yú）待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填（tián）充，熔（róng）體的剪（jiǎn）切變稀效果往（wǎng）往很大，而薄壁的冷卻（què）作用（yòng）並不明顯，於（yú）是（shì）速率的效用（yòng）占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部（bù）粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩（liǎng）股塑料熔（róng）膠在交匯時，接觸麵的（de）高分子鏈（liàn）互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模（mó）腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺（bǎi）放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有（yǒu）明顯的接合（hé）線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中（zhōng），從而使得該部分的強度降（jiàng）低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透（tòu）纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在（zài）低溫區域，熔（róng）接強度較（jiào）差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓階段（duàn）的作用是持續施加壓力，壓實（shí）熔體，增加塑料密度（增（zēng）密（mì）），以補償塑料（liào）的收縮行為。

在保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保（bǎo）壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持（chí）續到澆口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的模腔壓力達到（dào）最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為（wéi）密（mì）實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏（shū）鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分（fèn）布隨位置及時間發（fā）生（shēng）變化（huà）。

保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作（zuò）用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿（mǎn）模腔，此時（shí）逐漸（jiàn）固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓（yā）力（lì）借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的（de）趨勢，因（yīn）此需要適當的（de）鎖模力進行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模（mó）力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防（fáng）止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻（què）係統（tǒng）的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能（néng）避（bì）免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。由於冷（lěng）卻時（shí）間占整個成型周期約70%～80%，因（yīn）此（cǐ）設計良（liáng）好的冷卻係（xì）統（tǒng）可以大幅縮（suō）短成型時間，提高注塑生產（chǎn）率，降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成型時（shí）間拉長，增加成本；冷卻不（bú）均（jun1）勻更會進一步造成塑（sù）料製品的（de）翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻（fú）射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少（shǎo）數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模（mó）具中傳導，至（zhì）接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注（zhù）塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占比重最（zuì）大（dà），大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製（zhì）品的熱變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力（lì）導致（zhì）的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製（zhì）品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻（què）時間越長。一般而（ér）言，冷卻時間約與塑料製（zhì）品厚度的平方成正比，或（huò）是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料（liào）及其冷（lěng）卻方式。模具材料，包括模（mó）具型芯（xīn）、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻（què）速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果（guǒ）越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方（fāng）式（shì）。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目（mù）越多，冷（lěng）卻

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文章（zhāng）關鍵詞：注塑模（mó）具_塑膠注塑