注塑成型（xíng）工藝一般包（bāo）括：填充、保壓、冷卻（què）、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量（liàng），而且這4個注塑成型工（gōng）藝階段是一個（gè）完（wán）整的連續（xù）過（guò）程。

1、注塑成型工（gōng）藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算起，到模具型（xíng）腔填充（chōng）到大約95%為（wéi）止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但（dàn）是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受（shòu）到很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高（gāo）速填充時剪切率較（jiào）高，塑（sù）料由於剪切變稀的（de）作用而存在（zài）粘度下（xià）降的情形，使整（zhěng）體流動（dòng）阻力降低；局部的（de）粘滯加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待（dài）填充的體積大小。即在流動控（kòng）製階段，由於高速（sù）填充（chōng），熔體（tǐ）的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部（bù）粘度較高，流動（dòng）阻力（lì）較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯，熱量迅速（sù）為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化（huà）層（céng）厚度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在（zài）交（jiāo）匯時，接觸麵的（de）高（gāo）分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質（zhì）各異（在模腔（qiāng）中滯留（liú）時間不（bú）同，溫（wēn）度、壓力也（yě）不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差（chà）。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以發現有明顯的接（jiē）合線產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由（yóu）於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的（de）強（qiáng）度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言，在高（gāo）溫（wēn）區產生熔（róng）接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高（gāo）分子鏈活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域（yù）兩股熔體的溫度較為（wéi）接（jiē）近，熔體的熱（rè）性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓（yā）階段

保壓（yā）階段（duàn）的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓（yā）過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保（bǎo）壓流動（dòng）。由於在（zài）保壓階（jiē）段，塑料受模壁（bì）冷（lěng）卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也（yě）很快，因此模具型（xíng）腔內的阻力很大（dà）。

在保壓（yā）的後期，材料密度（dù）持（chí）續增大，塑（sù）件（jiàn）也逐漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力達到最（zuì）高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區（qū）域，塑料較為（wéi）密實（shí），密度（dù）較高；在（zài）壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位置及時間發生變化。

保壓過程（chéng）中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因素。保（bǎo）壓過程中塑料已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔（qiāng）中的壓（yā）力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐（chēng）開模具的（de）趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形（xíng）下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作（zuò）用；但若（ruò）漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此（cǐ）在選擇（zé）注塑機時（shí），應選擇（zé）具有足夠大鎖（suǒ）模（mó）力的注塑機（jī），以防（fáng）止漲模現（xiàn）象並能有效進行（háng）保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模（mó）具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑（sù）料製品因受到外力而產生變（biàn）形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的（de）冷卻係統（tǒng）可以大幅縮短成型時（shí）間（jiān），提高注塑生產率，降（jiàng）低成本。設計（jì）不（bú）當的冷卻係統會使（shǐ）成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入（rù）模具的熱量大體分兩（liǎng）部（bù）分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由（yóu）於冷卻水管的作用，熱量由（yóu）模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對（duì）流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後散（sàn）溢（yì）於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻（què）時間及脫模時（shí）間組成（chéng）。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成（chéng）型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現（xiàn）象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻（què）速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越（yuè）長。一（yī）般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑（jìng）的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加（jiā）倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔（qiāng）材料以及模架材料對（duì）冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料傳遞而出的效果（guǒ）越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近（jìn）模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

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