注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝（yì）階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型工藝階段是（shì）一個（gè）完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填（tián）充階段

（1）填充是（shì）整個注（zhù）塑（sù）循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到（dào）大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者（zhě）注塑速度要受到很多（duō）條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低（dī）；局部（bù）的粘滯加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於（yú）高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製（zhì）低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑（sù）料補充速率較慢，流動較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量（liàng）迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固（gù）化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互（hù）相（xiàng）平（píng）行；加（jiā）上（shàng）兩股熔膠性質各異（yì）（在（zài）模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光（guāng）線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現（xiàn）有明顯的接合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接（jiē）痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微觀結（jié）構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生（shēng）斷裂。

一般而言（yán），在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔（róng）體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區（qū）域的強度；反之在低溫區域，熔接（jiē）強（qiáng）度較差。

2、注塑成型工藝（yì）保（bǎo）壓階段

保（bǎo）壓階段的作用是持續施（shī）加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行（háng）為。

在保壓過程（chéng）中，由於（yú）模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。在保（bǎo）壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料（liào）的流動速度也較為緩（huǎn）慢，這時的流動稱（chēng）作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因（yīn）此模具型腔內的阻力很大。

在（zài）保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一（yī）直持續到澆（jiāo）口固化封口為（wéi）止，此時保壓階段的（de）模腔（qiāng）壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料（liào）呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較（jiào）高區域，塑料較為（wéi）密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中（zhōng）塑料流速極（jí）低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因（yīn）素。保壓過程中（zhōng）塑料已經充滿（mǎn）模（mó）腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至模（mó）壁（bì）表（biǎo）麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行（háng）鎖模。

漲（zhǎng）模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開模具。因此在選（xuǎn）擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓（yā）。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外（wài）力而產生變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成（chéng）型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻（què）係統會使成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大（dà）體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製（zhì）品在模（mó）具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續（xù）在（zài）模具中傳導，至接（jiē）觸外界後散溢於（yú）空氣（qì）中。

注（zhù）塑成型的成型周期由合模時間、充（chōng）填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷（lěng）卻（què）時間（jiān）所占比重最（zuì）大（dà），大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短（duǎn）及（jí）產量（liàng）大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現（xiàn）象或（huò）脫模外力所造成的（de）翹曲及變形。

影響製品冷卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製品壁（bì）厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品（pǐn）厚度的平方成正（zhèng）比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方成（chéng）正比。即（jí）塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加（jiā）4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模（mó）具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以及（jí）模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料（liào）熱傳導係數越高，單位時間（jiān）內將熱量從塑（sù）料傳遞而（ér）出的效果越佳，冷卻時間（jiān）也（yě）越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水（shuǐ）管越靠近模腔，管徑越（yuè）大，數目越多（duō），冷卻（què）

標題：塑膠注塑（sù）廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1368.html

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