在注塑模具（jù）設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模（mó）具計量及可塑化

在成型（xíng）加（jiā）工法（fǎ），射出量的控製(計量)以及塑料的（de）均勻熔融(可（kě）塑化)是由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑（sù）料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前（qián）區的溫度--前區的溫（wēn）度過（guò）高時易發生滴料及取出製件時牽絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產生（shēng）的熱（rè）量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑（sù）料的熱（rè）分（fèn）解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周率）。通常，低粘度熱安定性良好（hǎo）的塑料，其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端（duān）的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射（shè）出成型時，可以由調整射（shè）出油壓缸的退油壓力來調（diào）節，背壓可以有以下的（de）效果：

①熔膠（jiāo）更均勻的熔解；

②色劑及填充物更加（jiā）均勻的分散；

③使氣（qì）體由落料口退出；

④進料的的（de）計量準（zhǔn）確；

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑料的粘度及其熱安定性來（lái）決定，太高的背壓使進（jìn）料（liào）時間延長，也因（yīn）旋轉剪切力（lì）的提高，容（róng）易使塑料產生（shēng）過（guò）熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺（luó）杆旋轉進料開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力降低，此稱為前鬆退，其效果可防（fáng）止噴嘴部的熔膠對（duì）螺杆的壓（yā）力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可（kě）以使螺杆前端熔膠壓力降低，此稱為後鬆退，其效果可防止噴（pēn）嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型（xíng）品發生氣痕。

二、注塑模具（jù）設計注意事項

1、頂出（chū）應均勻有力，便於換修。

2、模具型（xíng）芯、型腔應有（yǒu）足夠剛（gāng）性及強（qiáng）度。

3、模（mó）具（jù）應（yīng）淬硬，拋（pāo）光、選用（yòng）耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料（liào）槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利於料流（liú）暢通填充型（xíng）腔，盡量（liàng）避免尖（jiān）角、缺口。

7、脫模斜度應取（qǔ）大（dà），含玻璃纖維15%的可（kě）取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不（bú）允許有脫模（mó）斜度（dù）時則應避免強行脫模，宜采（cǎi）用橫（héng）向分型結構。

8、設計進料口應考慮防止填充（chōng）不足，異向性變（biàn）形，玻璃纖（xiān）維分布（bù）不勻，易產生熔接痕等不良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口（kǒu）以使料流亂流，玻璃纖（xiān）維均勻分散，以減少異向性，最好不（bú）采用針狀（zhuàng）進料口，進料口截麵可（kě）適當增大（dà），其長度應（yīng）短。

三、注塑（sù）模具模溫的設定

1、模（mó）溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始（shǐ）設（shè）定，然（rán）後根據品質狀況來適當調高。

2、正確的（de）說法（fǎ），模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在（zài）模具設計及成形工程的條（tiáo）件設定上，重要（yào）的是（shì）不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分（fèn）布（bù）。

3、不均（jun1）勻的模溫分（fèn）布，會導（dǎo）致不均勻的收（shōu）縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

4、提高模（mó）溫可獲得以下效果：

（1）增加成（chéng）形品結晶（jīng）度及較均（jun1）勻的結（jié）構；

（2）使成型收縮（suō）較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘留、分子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低（dī）壓（yā）力損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部（bù）位凹陷的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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