在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具型腔，並加壓成形，當溫度（dù）下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑（sù）件尺寸要（yào）小於模（mó）腔（qiāng）尺（chǐ）寸，這（zhè）種體積變小的現象即為收（shōu）縮性。 產生收縮的主要原因有以（yǐ）下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型腔（qiāng）壓力和（hé）延長澆口封閉時間，便於更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度（dù）也較大，從（cóng）而使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製（zhì）造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其（qí）化學結構會發生變化，如 熱固性塑（sù）料在成型過程中，樹脂分子由（yóu）線（xiàn）形結構變為體形結構，而體形結（jié）構的 體（tǐ）積質（zhì）量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小（xiǎo），故產生收縮現象。

3、塑件壁厚（hòu）
厚度（dù）均勻的薄（báo）壁塑件在模（mó）具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率（lǜ）趨於最小（xiǎo），壁厚相同的厚塑（sù）件在型腔（qiāng）中冷卻的時間越長，脫模後的收縮（suō）越大，如果一個塑件上壁厚有（yǒu）厚有薄，在脫模後則會有程度不同的（de）收縮，在（zài）這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在成型（xíng）時，由於受（shòu）到成型壓力和剪切力的作用， 各向異（yì）性、添加劑的混合不均勻性以及模（mó）具溫度的影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存（cún）在，這種（zhǒng）殘餘應力會逐（zhú）漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為（wéi）後收縮。

5、塑膠製造時候（hòu）塑料的（de）熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷縮，在塑件（jiàn）成型時，需要將塑料原（yuán）料（liào）熔（róng）融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必（bì）要（yào）發生收縮。

標題：「塑膠模具廠（chǎng）家（jiā）」塑膠模具製造講（jiǎng）解五大收縮原因 網（wǎng）址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1328.html

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